Сколько листов гофрокартона можно резать лазером

Примеры использования технологии лазерной резки:

Оперативно.

Предварительное расчёт в течении часа и сходу пуск в работу.

Мы предлагаем

Резку гофрокартона. Сам процесс представляет собой вырезание на материале рисунка по контуру, используя лазерный луч. С помощью этой технологии можно раскроить материал за пару минут, при этом будет минимальное количество отходов и высокая точность.

Гофрокартон – одновременно прочный и мягкий упаковочный материал, необходимый практически во всех сегментах бизнеса. В различных типах гофролиста от двух до семи чередующихся слоев плоского и гофрированного картона, который применяют как для перекладки хрупких изделий, так и при изготовлении крупногабаритной тары массивной продукции.

Основные направления, помимо тарного производства, где необходима лазерная резка гофрокартона:

• элементы выставочных стендов и рекламные стойки;
• ростовые фигуры;
• театральные декорации;
• дизайнерская и штучная упаковка косметики, дорогих вин, конфет, ювелирных изделий.

В большинстве таких случаев задействуют материал с внешним слоем белого цвета и технологию фигурной резки.

Технология лазерной резки гофрокартона в полной мере соответствует этим ожиданиям и обладает рядом преимуществ перед традиционными способами:

• высокая точность (до 1 микрона), необходимая при изготовлении малоформатных коробочек с «замком»;
• использование при работе с гофрокартоном цифровых чертежей вместо шаблонов;
• качественный контур любой сложности в дизайнерской упаковке;
• раскрой заготовок максимальным размером 1180 х 880 с минимумов отходов;
• возможность изготовление миниатюрных единичных коробок при бесконтактной обработке лазером;
• функции пунктирной перфорации линий сгиба и резки сквозных отверстий в многослойном материале.

Заказ услуги под ключ компания «Вираж» укомплектовывает скидкой в размере 15% от прайса.

Лазерная резка гофрокартона

В Honor открытия нового цеха, даём минимальные цены по городу. От 18 руб за 1 погонный метр.

Отправить заявку

В скором времени с Вами свяжется наш менеджер!

8 Вт ультрамощный лазер для резки

8 Вт диодный лазер с короткофокусной линзой G-2 подходит для резки 4–5 мм фанеры и режет до 8 мм акрила с обычной длиннофокусной линзой.

В действительности мощность 8 Вт уже достаточна для того, чтобы прорезать с одного прохода 4 мм фанеры.

А также с 3-х проходов прорезать 8 мм чёрный акрил:

Таким образом, диодными лазерами можно спокойно резать фанеру, акрил, дерево до 5 мм.

Конечно, можно резать и большую толщину материалов. Например, 8 Вт мы максимум прорезали 10 мм фанеры, но в этом случае уже довольно сильно падает скорость и качество. Края получаются не вполне чистыми и местами могут наблюдаться следы горения.

Фактически управлять можно 3 параметрами:

• мощность лазера;
• скорость;
• количество проходов.

Чем больше скорость, тем более качественные края и более аккуратная резка. Может быть много проходов на большой скорости, однако иногда бывает, что из-за этого резка не происходит. Тогда приходится выбирать между качеством или скоростью. В большинстве случаев необходимо опытным путём подбирать оптимальные параметры.

На что способен 2.1 Вт лазер?

2.1 Вт лазер — это относительно небольшая мощность для лазера. Её достаточно для эффективной резки бумаги, картона, фанеры, тёмного акрила толщиной до 1–1.5 мм. Хоть этот лазер скорее оптимален для гравировки, но всё же резка возможна на относительно хорошей скорости. Картон и бумага практически не обугливаются при скорости резки 200–300 в программе CNCC LaserAxe.

Конечно, играет немалое значение, цвет материала и сама структура. Когда мы говорим про эффективную резку, мы имеем ввиду чистый не обугленный срез. Опять же хочется напомнить, что многие китайские лазеры не имеют заявленной мощности и очень сильно не соответствуют заявленным параметрам.

Вот пример того, что можно вырезать 2.1 Вт лазером.

5.6 Вт лазер с короткофокусной линзой

5.6 Вт лазер уже существенно лучше подходит для резки, но здесь мы предлагаем установить короткофокусную линзу G-2.

Из школьного курса помним, что мощность лазера падает пропорционально квадрату расстояния. Чем хороша и удобна короткофокусная линза G-2, так это тем, что её можно поставить вместо обычной и не нужно делать никаких изменений. Короткофокусная линза G-2 имеет фокусное расстояние примерно 4 мм, фактически это почти вплотную к предмету.

5.6 Вт режет прекрасно фанеру толщиной 2, 3, 4, 5 мм.

Параметры лазерной резки 5.6 Вт лазером Endurance:

• Фанера 2 мм — скорость 300, 2–3 прохода;
• Фанера 3 мм — скорость 250, 3–4 прохода;
• Фанера 4 мм — скорость 200, 8 проходов;
• Фанера 5 мм — скорость 100, 8–10 проходов.

Если брать обычную линзу, то иногда получается, что даже при 100 проходах и скорости 300 4-миллиметровая фанера не прорезается. Поэтому для резки мы советуем использовать только короткофокусные линзы. Однако, можно осуществлять резку если установить лазер на 3D принтер.

3.5 Вт лазер для резки

3.5 Вт лазер с резкой уже справляется лучше, чем 2.1 Вт. С его помощью можно резать акрил, фанеру, дерево толщиной 2–3 мм.

При резке фанеры нужно уHonor некоторые нюансы. Существует многослойная клееная фанера и для её прорезания необходимо большее количество проходов. Для резки 2–3 мм фанеры 3.5 Вт лазером нужно 20–30 проходов и скорость в программе CNCC LaserAxe примерно 50–200.

Такую замечательную шкатулочку можно сделать 3.5 Вт лазером.

Лазерная резка диодными лазерами

• На что способен 2.1 Вт лазер
• 3.5 Вт лазер для резки
• 5.6 Вт лазер с короткофокусной линзой
• 8 Вт ультрамощный лазер для резки
• Основные нюансы лазерной резки

Многие считают, что резать можно только мощными СО2 и оптоволоконными лазерами. На самом деле это не так. Диодными лазерами мощностью от 2 Вт можно уже резать многие материалы. Итак, начнём с самого начала.

Основные нюансы лазерной резки

Сделать это можно, когда вы выставляете слабое свечение в программе и глядя через очки на точку меняете фокусное расстояние с помощью линзы. Мы рекомендуем фокусировать на чёрную металлическую поверхность. В этом случае заметить, когда точка оказалась самой маленькой, довольно легко. Но обращаем внимание, что делать это нужно строго в защитных очках.

В целом, можно уверенно констатировать, что:

• лазеры мощностью 3.5 Вт подходят для резки 1–2 мм фанеры, акрила.
• лазеры мощностью 5.6 Вт подходят для резки 2–3 мм фанеры, акрила.
• лазеры мощностью 8 Вт подходят для резки 3–5 мм фанеры, акрила.

Если есть вопросы, задавайте:

Лазерная резка текстолита на СО2 станке ЧПУ

Что такое текстолит? Это композитный материал, получаемый путем горячего прессования тканевых волокон, пропитанных специальными смолами, эпоксидными, формальдегидными и другими. Текстолиты имеют достаточно широкий диапазон применения так как обладают хорошим спектром свойств:

• Прочность
• Износостойкость
• Легкость
• Хорошие диэлектрические свойства
• Термостойкость
• Влагостойкость

Текстолит поставляется в виде листов различной толщины. Очень часто на производствах стоит задача распила листового текстолита. Обычно это делают механическими способами, но это достаточно затратно.

Если перед вами стоит задача резки текстолитовых листов небольшой толщины, то с этим может справиться лазерный СО2 станок. В этой статье рассмотрим режимы резки текстолита лазером. Материал нашей статьи основывается на экспериментальной резке текстолита силами нашей организации с помощью лазерного станка Rabbit HX 6090 SC (ссылка). Эксперимент производился на нашем складе.

Итак, для резки выбрали текстолит толщиной 0,5 мм. и 2 мм.

Хочу сразу сказать, что уже ранее имели опыт резки текстолита и поэтому решили усилить мощность лазерного излучения станка. В стандартной комплектации станка Rabbit HX 6090 SC идет лазерная трубка Lasea F2 мощностью 80-90 Вт. Мы её заменил на более мощную Yongli R7 мощностью 130-140 Вт. И приступили к резке.

• Начали с легкого варианта. Попробовали разрезать лазером текстолит толщиной 0,5 мм. Сделали мощность излучения 80% от максимальной (104 Вт.), скорость установили 5 мм/сек. Подачу воздуха установили на уровне 50 л/мин.

Затем увеличили скорость резки до 10 мм/сек и снова резка удалась. Края реза в обои случаях получились ровными, не имели шероховатости, на лицевой стороне текстолита не было нагара. Дальше с толщиной 0,5 мм. решили не экспериментировать, так как стало ясно что лазерный станок без проблем справляется со своей задачей.

• Затем перешли к более сложной задаче. Началась резка текстолита на лазерном ЧПУ станке СО2 толщиной 2,0 мм. Установили мощность лазера 90% от мощности 130 Вт, сто составило 117 Вт, скорость установили 5 мм/сек, подачу воздуха 70 л/мин. Прорезать за 1 проход не получилось. Лазер углубился в толщину материала примерно на 1,5 мм.

Решили снизить скорость до 3 мм/сек., в итоге за один проход тоже не получилось порезать и сильно увеличился нагар вдоль кромки реза.

Тогда решили резать за 2 прохода. На первичных настройках.

За 2 прохода удалось прорезать текстолит толщиной 2,0 мм. насквозь. Единственно, что кромки реза получились шероховатыми и вдоль косильной лески реза присутствовал излишний нагар.

Попробовали на первичных настройках увеличить подачу воздуха до 120 л/мин. В итоге прорезать даже за 2 прохода не удалось.

Сделали вывод, что излишняя подача воздуха на малых скоростях реза текстолита только мешает.

Далее решили попробовать резать большим количеством проходов, а именно в 4 прохода.

Увеличили скорость до 10 мм/сек, мощность оставили 90%, подачу воздуха вернули до 70 л/мин.

Итог успешен! Текстолит прорезался насквозь по всей длине. Нагар получился небольшой, кромка реза не шероховатая. При чем времени было затрачено столько же сколько и при резке в 2 прохода на небольшой скорости!

Сделали вывод, что резку текстолита толщиной 2,0 мм. лучше выполнять за несколько проходов и не на минимальной скорости. Тогда будет хорошее качество реза с минимальным нагаром.

Так же можно сделать вывод, что на лазерной трубке мощностью до 140 Вт, как например, на Yongli R7 за один проход можно резать текстолит в пределах толщины 1,5 мм. Если же требуется порезать текстолит толщиной 2 мм. за один проход, то нужно увеличить мощность лазерного излучения, использовать к примеру лазерную трубку Reci W6 мощностью до 160 Вт., а чтобы повысить скорость реза можно использовать и более мощные лазерные трубки, такие как Reci W8 или Yongli A8.

Главный вывод

Резка текстолита на лазерном станке ЧПУ возможна.

Если перед вашим производством стоит именно такая задача, то специалисты компании Оллрэди помогут вам подобрать оборудование и определиться с режимами работы станка для качественного реза.

3 Как устроено оборудование для лазерной резки металла?

Оборудование для лазерной резки металла, как правило, состоит из ниже перечисленных основных узлов:

• излучателя;
• системы транспортировки и формирования излучения;
• системы формирования газа и его транспортировки;
• координатного устройства;
• системы автоматизированного управления (САУ).

Излучатель генерирует лазерный пучок с требуемыми для резки, оптическими, мощностными и пространственно-временными характеристиками. Он состоит из:

• системы накачки;
• активного элемента;
• резонатора;
• устройства модуляции лазерного излучения (при необходимости).

В качестве излучателя в оборудовании для обработки металла используются газовые и твердотельные лазеры, функционирующие в непрерывном и импульсном режимах. Система транспортировки и формирования излучения передает, фокусирует и направляет пучок от излучателя на деталь, подвергаемую резке. Состав системы:

• юстировочный лазер;
• оптические объективы (трансформаторы);
• оптический затвор;
• устройство изменения плоскости поляризации;
• поворотные зеркала;
• система фокусировки;
• система стабилизации фокальной плоскости и величины зазора до детали.

Система формирования газа и его транспортировки подготавливает состав требуемых параметров и подает его через сопло в зону реза. Координатное устройство обеспечивает относительное перемещение детали и лазерного луча в пространстве. Включает в себя привод, двигатели, исполнительные механизмы. САУ предназначена для управления и контроля параметрами лазера, формирования и передачи команд на предусмотренные исполнительные модули систем формирования и транспортировки излучения и газа, а также координатного устройства. САУ состоит из:

• датчиков параметров функционирования лазера (давления, состава рабочей смеси, температуры и других);
• датчиков рабочих параметров излучения (стабильности оси направленности, расходимости, мощности и других);
• систем управления затвором и адаптивной оптикой;
• системы управления работой координатного устройства.

2 Преимущества и недостатки резки металла лазером

Лазерная резка считается самой качественной и современной среди всех остальных вариантов раскроя металла. Этот новый способ позволяет выполнить разрез по заданным критериям. Лазером можно обрабатывать любые металлы, независимо от их теплопроводности.

Концентрация энергии, которую обеспечивает луч, настолько высока, что металл в месте резки плавится. При этом область термического воздействия настолько мала, что минимальна и деформация изготовленной детали. Благодаря этому лазерную резку возможно использовать в обработке нежестких металлов.

• Заготовка не подвергается механическому воздействию – можно резать легкодеформируемые и хрупкие материалы.
• Возможность работы с твердыми сплавами.
• Высокая точность реза и идеально ровные края кромки, без заусениц, наплывов и иных дефектов.
• Отсутствие потребности в последующей обработке изготовленных деталей.
• Возможность вырезать детали любой формы, даже самой сложной.
• Легкость управления лазерным оборудованием – достаточно в какой-либо чертежной программе подготовить рисунок будущего изделия и перенести его в компьютер установки для резки.
• Высокая производительность (примерно в 10 раз быстрее, чем газовой горелкой).
• Высокоскоростная обработка тонколистового проката.
• Детали на листе металла можно разместить максимально компактно – высокая экономичность расхода материала.
• Экономическая эффективность при изготовлении малых партий деталей, для которых делать формы для прессования или литья нецелесообразно.

• Высокая стоимость оборудования.
• Низкая эффективность при работе со сплавами и металлами, обладающими высокими отражающими свойствами (к примеру, алюминий, нержавеющая сталь).
• Максимальная толщина металла 20 мм.

1 Резка металла лазером – передовая технология металлообработки

Лазерная резка, так же как и плазменная или газовая, является немеханическим способом раскроя металла, основанном на термическом воздействии. Лазерный луч, испускаемый специальным оборудованием, направляется и концентрируется на заготовке, достигая размеров площади контакта всего в несколько микрон. При этом кристаллическая решетка разрезаемого материала разогревается до температуры плавления.

В то же время, площадь луча настолько мала, что вся заготовка во время обработки остается практически холодной, а леска реза отличается минимальной погрешностью в десятые доли миллиметра. В месте резки металл плавится и может одновременно выкипать (испаряться). Расстояние между поверхностью заготовки и рабочим органом оборудования, испускающим лазерный луч, должно быть не более нескольких сантиметров. Лазером можно выполнять точные, аккуратные разрезы металлических заготовок небольшой толщины.

Филигранность обработки настолько велика, что вышедшая из лазерной установки деталь обычно не нуждается в какой-либо завершающей обработке и может сразу использоваться или передаваться на последующий этап технологического процесса. Лазерным лучом можно не только резать металл, но и фрезеровать, делать впадины, углубления заданного размера и многое другое. Только внутреннюю резьбу выполнить невозможно. Аппарат лазерной резки применяют и для гравировки. Процесс не требует использования сложного оборудования, мощность лазера не должна быть большой.

Оборудование для лазерной резки металла – современная обработка материалов

Высокоточная, с идеальными краями и без последующей обработки, фигурная, скоростная резка металла – все это позволяет реализовать оборудование для лазерной резки металла.

4 Лазерные установки для резки металла – принцип действия

Твердотельные лазерные установки для резки металла конструктивно более просты и, в тоже время, менее мощные, чем газовые. Величина этой характеристики для них составляет в среднем 1–6 кВт. Сердце излучателя твердотельного лазера – стержень (активный элемент) из алюмоиттриевого граната, рубина или неодимового стекла. Стержень непрерывно подвергается накачке (возбуждению) световым потоком от специальных мощных ламп. Система отражателей фокусирует лазерное излучение, резонатор его усиливает, луч передается через систему призм к головке, где происходит его окончательное формирование и подача на заготовку. Управление всеми узлами оборудования происходит автоматически по заложенным в память станка программам.

В газовых лазерах активным элементом является углекислый газ, гелий или азот, закаченные в газоразрядную камеру. Возбуждение газа производится непрерывными электрическими импульсами высокой частоты. Такая конструкция позволяет при сравнительно небольших габаритах установки получать мощности 20 кВт и более, что необходимо для резки сверхпрочных сплавов.

Лазерная головка для резки металла, куда передается луч, обеспечивает его оптимальную стабильность при раскрое и резке, а также неизменность необходимого фокусного расстояния (даже при неровной поверхности металла). Заменой линзы головки можно менять толщину обрабатываемого материала (не на всех установках). Головка оснащена концентрическим соплом, через которое под давлением подается газ, выдувающий расплавленный материал из разреза и одновременно защищающий от продуктов обработки линзу. В области резки может быть предусмотрено дымоулавливание.

В случае обдува азотом луч расплавляет, а струя газа удаляет расплавленный металл из разреза. Азот используют, когда нежелательно окисление разрезаемого материала. Например, если подавать кислород при обработке нержавеющей стали, то ее сопротивляемость коррозии существенно понизится (для обработки нержавейки пригоден только чистейший азот). Резка алюминиевых деталей в кислороде сопровождается образованием неровных, с заусенцами срезов. При обработке в азоте материал только плавится, но не испаряется и не горит. Температура резки ниже, чем с кислородом, но и меньше скорость работы. Focus луча обычно должен находиться у противоположной от источника излучения стороны листа.

При использовании кислорода температура резки выше, чем с другими газами. Как следствие, увеличивается скорость обработки и возможная толщина листа металла, который при некоторых условиях частично испаряется. Все это является следствием того, что кислород, попадая на поверхность раскаленного лазерным лучом металла, вступает с последним в реакцию окисления, которая сопровождается выделением тепла. Скорость резки тем выше, чем чище кислород. Для лазерной резки могут использоваться и другие газы – выбор зависит от вида и толщины металла, предполагаемой последующей обработки.