Как правильно резать акрил на лазерном станке

Совет : Лазерная резка перекрывающихся обектов.

Часто, когда нужно вырезать несколько частей одновременно, велико искушение поместить их рядом друг с другом, что бы соседние одинаковые косильной лески перекрывались друг другом для экономии листа материала. Это хорошая идея, но можно ее очень легко испортить.

Например у вас заготовлено куча квадратов для резки. Если вы нарисуете два квадрата (по четыре стороны каждый), а затем прижмете их друг к другу, визуально будет только одна леска между ними. Проблема в том, что, хотя для вас это выглядит это как одна сплошная леска, компьютер все равно видит две. Конечным результатом является то, что косильной лески будут обрезаны одна по другой. Это приведет к тому, что данный край, скорее всего будет выжженым, а не чистым. Так же потратится время на ненужный рез.

Способ исправить это. убрать одну из удвоенных линий. Нарисуйте один из квадратов 3-х сторонним, убрав одну боковую леску напротив первого квадрата и совместите их.

Совет : Одновременная лазерная гравировка многих объектов и использование шаблонов.

Допустим, у вас есть много деревянных подставок, на которых вы хотите выгравировать логотип. Вы можете помещать их по одному в начальных координатах лазера и гравировать один за другим. Но разве не было бы лучше расположить несколько штук одновременно и сделать так, чтобы станок лазерной резки выгравировал изображение на всех заготовках одновременно ?

Лазер СО2. Режем акрил 3 мм. Часть 1.

Хитрость заключается в том, что нужно создать сетку, на которую можно выложить заготовки, и точно нанести на них лазерную гравировку. Создайте новый векторный файл размером с вашу рабочую зону лазера. Затем измерьте ваше изображение которые будет тиражировать на заготовках. Если вы можете получить его точную форму. это отличный вариант, но если это не возможно, то подойдет обычный круг или квадрат, главное, что бы края изображения точно входили в область квадрата или круга. Это будет вашей целевой формой. Создайте шаблон и поместите ваш рисунок (гравировку или вырез) в данную область. Теперь скопируйте шаблон и ваш рисунок и вставьте столько копий, сколько вы можете уместить в пространстве рабочей зоны лазера.

Совет: Оставьте немного места между шаблонами, чтобы заготовки не лежали плотно друг к другу.

Прежде чем запускать файл, не забудьте переместить сетку и шаблон на один слой, а свое изображение на другой слой. Затем отключить печать для слоя с вашим дизайном на нем.

Отрежьте кусок картона/фанеры под размер рабочей зоны лазера и поместите его в лазер. Теперь убедитесь, что только слой с шаблоном установлен для резки. Выгравируйте шаблон на картоне. Получится сетка, которая соответствует той, что в файле. Теперь поместите предметы, которые вы собираетесь выгравировать на шаблон, отмеченную на картоне. Не забудьте перефокусировать лазер на верхнюю часть того, что вы собираетесь гравировать. Теперь вы можете отключить печать слоя с мишенями и включить печать слоя непосредственно с дизайном.

Пока вы не двигаете картон/фанеру, вы можете просто продолжать раскладывать на неё новые детали, нажимать на гравировку и повторять, пока не сделаете все свои заготовки.

Совет : Расфокусировка лазерного луча для получения более толстых векторных линий.

В последнем совете мы рассмотрели, как использовать векторное изображение, чтобы просто делать косильной лески на материале для создания штриховых рисунков или дизайнов. Но недостатком этого метода является то, что леска очень тонкая. Но есть способ получить более толстые косильной лески. Лазерный луч имеет очень узкую точку фокусировки, поэтому, если немного опустить материал ниже, лазер потеряет Focus и рассеется. Положите небольшой кусок дерева толщиной около 9,5 мм на материал, который вы используете, и сфокусируйте лазер на этом куске. Затем запускайте лазер на векторной настройке (с меньшей мощностью и более высокой скоростью). В результате получается гораздо более толстая леска, чем если бы лазер был правильно сфокусирован.

Есть 2 недостатка этого способа, о которых нужно знать при использовании этой техники работы. Один из них. леска немного неточная и не такая четкая, как при растровой гравировке. Во-вторых, в углах линий лазер делает небольшую паузу, так как меняет направление, поэтому углы прогорают немного глубже. Углы выглядят так, будто в них есть маленькие точки.

Совет : Важность слоев в графических редакторах

Некоторые советы, о которых пойдет речь ниже, требуют возможности гравировать/резать только часть файла или дизайна за один раз. Самый простой способ сделать это. поместить разные части вашего дизайна на разные слои одного файла. Большинство графических программ позволяют создавать слои, а затем включать и выключать их. Хотя вы, конечно, можете поместить все на один слой, разделение на несколько слоев дает вам несколько ключевых преимуществ:

Контроль очередности резов. У вашего лазерного станка скорее всего есть несколько вариантов управления порядком, в котором происходит рез, но удобнее всего контролировать очередность одним единственным способом: задать разные косильной лески реза на отдельных слоях, чтобы включать и выключать каждый слой в нужном порядке.

Несколько слоев в одном файле. Вместо того, чтобы каждый дизайн или часть дизайна сохранять в отдельном файле, просто поместите их все в один файл и разбейте на отдельные слои. Затем просто запускайте нужные слои.

Создание подсказок и мишеней. Возможно, вы создали несколько подсказок для разметки вашего дизайна, или мишень для размещения нескольких одинаковых объектов. Чтобы их не вырезало на основном дизайне, поместите их на отдельный слой и просто отключите его.

Совет : Лазерная резка дерева в целевой области.

Иногда вам нужно точно попасть в целевую область, которая не лежит в начальных координатах лазера. Например, имеется кусок пластика, из которого вы уже вырезали несколько фигур, но между старыми вырезами достаточно места, чтобы сделать другой, новый вырез. Как вы можете аккуратно вставить новый рез в оставшееся пространство?

Сначала измерьте целевую область и получите ее приблизительные размеры. Убедитесь, что есть достаточно места для того, что вы хотите вырезать. Затем разместите заготовку на сотовом столе лазерного станка и измерьте расстояние от нулевых координат лазера до целевой области. Например, прямоугольник 2.5см на 5 см, расположенный на 6см ниже и на 2см левее от края. Затем в вашем файле используйте разметку, чтобы выделить целевую область и положение от начала координат на материале. Поместите свой рисунок или рез в целевой области. Убедитесь, что данная разметка не будет использоваться при резке. Если вы все правильно измерили, ваш вырез должен находится прямо в целевой области.

Совет : Приемы лазерной резки и гравировки по дереву.

Допустим, вы разработали логотип или изображение и хотите вырезать его на заготовке из цельного дерева. Дерево. отличный материал для гравировки, но нужно понимать разницу между гравировкой на цельном куске дерева и композитным материалом, таким как фанера или МДФ. В отличие от изготовленного материала, натуральное дерево не является однородным. Волокна в древесине представляют различные этапы роста в (зимой и летом), и каждое из них будет выжигаться по-разному. Обычно темные волокна тверже, а светлые части между ними мягче. Как видно из примера фотографии выше, на гравировке вы видите зебру. Если вам важен однородный вид гравировки, лучше всего взять хорошую фанеру, где верхний слой более предсказуем.

Еще одна вещь, о которой следует помнить, это материалы с тонким шпоном хорошей древесины сверху. Гравировка часто прожигает тонкий шпон, обнажая то, что находится под ним. Удостоверьтесь, что древесина, которая находится под шпоном, выглядит хорошо, и что вы выжигаете весь шпон, чтобы у вас не было смеси шпона и поверхности под ним.

Как правильно сфокусировать лазер?

Лазерный гравировальный станок есть на производстве у тех, кто занимается изготовлением рекламы, сувениров, мебели, другой обрабатывающей деятельностью. Такие станки позволяют при помощи лазерного луча быстро, аккуратно резать любые материалы и вырезать даже очень сложные детали. Устройство такое точное, что можно резать заготовку вплотную не боясь испортить материал.

Для того чтобы достичь такого результата устройство должно быть правильно налажено, а сам лазер — сфокусирован. Только при таких условиях порезка будет результативной, вы не испортите материал, а получите те заготовки, которые вам нужны.

Что такое фокусировка лазера и зачем она нужна?

Для того чтобы раскрой материала был правильным, необходима фокусировка луча на гравере. Выполняется она за счет специального датчика, который определяет оптимальное для того или иного материала расстояние между режущим элементом и рабочим столом. Нужно чтобы деталь кроилась точно по контурам, а если луч будет размытым, то вы рискуете всю запрограммированную партию отправить на списание.

Гравер с фокусировкой сам рассчитывает нужные расстояния, запоминает их, что позволяет в дальнейшем резать партии деталей по тем же настройкам.

Как правильно фокусировать лазер на станке?

Очень многие мастера, которые только начинают свою работу с лазерными ЧПУ станками, часто задаются вопросом, как сфокусировать лазер на гравере? Это очень правильный вопрос, так как именно от правильности настроек зависит результат работы.

Вся суть этого процесса состоит в том, чтобы верхняя поверхность материала находилась в точке фокусировки лазера. Пятно должно быть наиболее мелким и точным, тогда точность реза будет максимальной, а толщина разреза очень тонкой.

Обычно станок специалисты фокусируют путем поднятия или опускания рабочего стола до нужной отметки.

Если у вас обычный станок, то это нужно будет сделать самостоятельно.

В моделях с автоматическим фокусом, тогда станок подстраивается сам под толщину обрабатываемого материала.

Покупка лазерных головок со встроенным автоматическим фокусом, это существенно упрощает работу со станком и позволяет проводить все работы быстрее. Приобрести такую оснастку можно в компании «Lazer Technology».

Запах при резке и гравировке кожи на лазерном станке СО2

Запах есть, от этого никуда не деться, но этот запах терпим и со временем его не замечаешь. При работе лазером по коже нужно обязательно иметь возможность отвода дыма из помещения наружу. И чем мощнее вытяжка, тем меньше запаха попадет в помещение и тем комфортнее будет работать оператору. Обычно вытяжка мощностью 500 Ватт и более прекрасно справляется с этой задачей.

Остается ли запах на кожаном изделии после резки и гравировки?

• Часто запах за 2 – 3 дня сам уходит из кожи, но это происходит не всегда
• Запах практически всегда уходит, после промывки кожи
• Есть ещё один народный способ: нужно разместить рядом с кожей россыпь молотого натурального кофе. Через 12 – 24 часа исчезнет запах гари и кожа напитается легким запахом кофе.

Мы протестили резку и гравировку натуральной кожи толщиной 1,7 мм на лазерных станках Rabbit HX-6090 SC с трубкой мощностью 80 Ватт и Elixmate NG 0203 с трубкой мощностью 20 Ватт.

Лазерная гравировка и резка кожи на лазерном станке ЧПУ

Может ли лазерный станок резать и гравировать кожу? Конечно да!

Основные Ошибки И Рекомендации По Режимам Резки На Лазерном Станке.

В этой статье мы рассмотрим эффективность применения лазерного станка CO2 при изготовлении изделий из кожи. Протестируем 2 лазерных станка на резку и гравировку. Так же дадим несколько практических советов, которые помогут вам более качественно производить резку кожи. Для написания этой статьи мы использовали многолетний опыт использования лазерных технологий при резке и гравировке различных материалов. Лазерную резку кожи можно применять в обувной промышленности, изготовлении одежды, в производстве сувенирной продукции, в рекламной индустрии и что самое прекрасное в производстве дизайнерских изделий, где требуется индивидуальное решение для изготовления каждого продукта.

Какой тип кожи можно резать на лазерном станке? Практически все:

• Натуральная кожа различных видов происхождения
• Замша
• Нубук
• Лайка
• Велюр
• Различные кожезаменители
• И ещё многие другие виды кожи

Преимущества лазерной резки кожи на лазерном станке ЧПУ:

• Высокое качество обработки. Края получаются ровные.
• Высокая производительность. Скорость резки в несколько раз больше чем при ножевой резке.
• Бесконтактная резка. Нет необходимости надежно крепить кожу на рабочем столе, так как лазерный луч не оказывает механического влияния.
• Возможность изготовления изделий с высокой степенью детализации любой сложности.
• Экономичность процесса. Не нужно менять постоянно затупляющиеся ножи или штанцформы. Не нужно подбирать различные резаки под разные задачи. Все режется одним лазерным лучом.

Как гравировать кожу на лазерном станке СО2

Гравировка на коже получается замечательно, и никаких особых премудростей тут не существует. Здесь уже не нужна сильная подача воздуха, так как гравируется кожа на небольшой мощности. И даже наоборот можно использовать сопло с увеличенным диаметром, что бы струя воздуха меньше воздействовала на материал, это особенно важно при мелко детальной гравировке. Нужно только правильно подобрать скорость гравировки и мощность излучения, чтобы не прогадать с глубиной рельефа. Единственное с чем приходится сталкиваться, так это с удалением нагара после гравировки. Разные виды кожи по разному склонны к образованию нагара. Но его всегда можно удалить;

• Удалить нагар используя не очень жесткую щетку, чтобы не повредить структуру рисунка гравировки
• Удалить нагар, используя обычный ластик
• Промыть в обычной воде. Можно с мылом. Опять же не нужно использовать агрессивных моющих средств

При промывке крайне нежелательно использовать спиртосодержащие растворы, так как они излишне сушат кожу.

Да, ещё при гравировке изображений если выставить высокое разрешение dpi, то в некоторых местах, где рисунок тонкий может произойти оплавление кожи. Для этого нужно будет просто уменьшить разрешение картинки, понизить dpi и оплавления не будет.

Теперь давайте разберемся как лучше резать кожу на лазерном станке

В следствие проведенных на нашем складе экспериментов установили, что качественный рез кожи получается при её толщине не более 3 мм.

Наиболее эффективной является резка кожи толщиной 2 мм. и менее, тогда появляется возможность подобрать оптимальное соотношение скорости резки и мощности излучения лазера для получения ровного и не подгорелого края.

Для того чтобы избежать подгорелости края реза необходимо делать резку с большой подачей воздуха. Часто штатные компрессоры, идущие в комплекте поставки со станком не справляются с этой задачей. Тогда можно приобрести недорогой безмаслянный компрессор на 8 Бар и продукты горения будут намного лучше выдуваться и край реза станет чище. Так же можно поставить сопло с уменьшенным диаметром, что тоже увеличит интенсивность воздушного потока.

Но тогда может возникнуть небольшая проблема: мягкая кожа может начать деформироваться под мощной струей воздуха. И уже существует готовое решение – МАГНИТЫ. Кусок кожи просто по периметру, где не планируется резка крепится магнитами. Можно даже неодимовыми, они лучше справятся с прижимом кожи.

Если все же нагар остается на кромке, то не стоит расстраиваться. Кожу можно просто промыть в обычной воде с применением обычного мыла. Не стоит использовать агрессивные моющие средства, способные навредить коже. Дать просохнуть и, вуаля, край станет приемлемым по чистоте.

Иногда на коже становятся заметны следы небольших отстрелов лазерного луча, что может испортить внешний вид кожи рядом с краями реза. Этого можно избежать, постелив между кожей и рабочим столом тонкую материю, несклонную к оплавлению при резке на лазерном станке СО2. Если же одна из сторон кожи не будет видна, например, закрыта подкладкой, то при резке кожу нужно располагать чистовой стороной наверх, к лазерному лучу, а тыльной стороной к рабочему столу.

Ещё одно преимущество работы с кожей на лазерном станке это возможность быстро перфорировать кожу под последующую прошивку. Отверстия получаются одинакового диаметра и имеют четкий профиль, что придает особую красоту будущим изделиям.

Тест станка Rabbit

Достаточно быстро подобрали режим резки на станке Rabbit HX-6090 SC, используя небольшой тестовый кусочек кожи. Выполнив несколько резов быстро получили оптимальный режим, при котором торец реза был достаточно чист и нагара было по минимуму.

Для резки оптимальными стали следующие параметры:

Станок Rabbit HX-6090 SC прекрасно справился с резкой кожи толщиной 1,75 мм на хорошей скорости.

С гравировкой тоже на возникло проблем. Станок даже перевыполнял свою задачу со скоростью 320 мм/сек. и мощностью 10 Вт выполнил гравировку, но слишком сильно углубился в структуру кожи. Поэтому, снизив мощность до 8 Вт получили искомый результат.

Тест на станке Elixmate

Напомним, что данный станок обладает мощностью всего в 20 Вт. Начали с гравировки, и уже обладая примерными оптимальными параметрами, благодаря первому тесту на станке Rabbit с первого раза подобрали режим гравировки.

Мощность поставили 50%, сто составило 10 Вт.

Гравировка получилась, даже более углубленной, но судя по всему это из за того, что мощность была установлена на 2 Вт. больше, чем при тесте станка Rabbit.

А вот с резкой на станке Elixmate NG 0203 не получилось. Установили 100% мощности, то есть 20 Ватт, и небольшую скорость 15 мм/сек. В итоге кожа толщиной 1,75 мм была прорезана только на ¾.

С кожей толщиной до 1,5 мм в плане резки станок с мощностью 20 Ватт справится, единственно, что резать придется на небольшой скорости, а это в свою очередь приведет к увеличению нагара на торце реза.

С гравировкой этот станок справится применительно к любой коже.

Подводя итоги можно сказать, что ЧПУ лазерный станок СО2 прекрасно справится с задачами резки и гравировки кожаных изделий. Для гравировки будет достаточно малых мощностей, менее 20 Ватт, а вот для резки желательно иметь мощность лазерной трубки больше 50 Ватт.

Специалисты компании Оллрэди помогут вам подобрать лазерный станок, способный справится со стоящими перед вами производственными задачами в сфере резки и гравировки кожи и других материалов.

Если все идет хорошо – это не значит, что результат будет оптимальным

Допустим, все прошло хорошо, сбоев не было. Но прежде, чем радоваться хорошо выполненной работе, постарайтесь проверить, все ли действительно близко к идеалу.

Здесь все отлично благодаря проведенному ранее тесту с кожей

Дело в том, что у некоторых материалов во время нагревания лазером проявляются необычные свойства (деформация, изменение цвета и т.п.). Из-за этих свойств материал может менять свой внешний вид самым неожиданным образом. Проблемы могут быть и иного характера:

Деформация пластика. Например, очень тонкий пластик деформируется при воздействии высокой температуры. В этом случае помочь может относительно ровная нагретая до определенной температуры поверхность, где можно выправить пластик. Острые края и заусенцы. Некоторые виды пластика могут оставлять и острые углы, и заусенцы. В этом случае для решения проблемы стоит использовать минеральные растворители. Загрязнение текущего рабочего образца частицами, оставшимися на рабочем столе с предыдущего проекта. Нужно следить, чтобы рабочее пространство станка было чистым. Скрытые расходы. Да, часто бывает так, что лазерный резак тянет за собой дополнительные расходы, и немалые. Все это пользователь начинает учитывать уже с опытом, в начале у большинства образуются лишние траты. Чрезмерный расход материала, значительное увеличение расхода электроэнергии и т.п. Все это нужно стараться просчитывать еще до покупки системы.

Лазерная резка: как избежать неудачи при работе с резаком?

Cтанки лазерной резки c ЧПУ нельзя назвать дешевыми, но средней руки предприниматель уже может себе позволить такую систему. Некоторые модели из Китая стоят около 4000. Лазером можно делать все — вырезать корпуса приборов, отдельные элементы конструкции, наносить изображения на металл, дерево, кожу и пластик.

Но наличие компьютерного управления вовсе не значит, что оператор может отдыхать на кушетке с любимой книжкой в одной руке и бутылкой пива — в другой. Для того, чтобы результат работы удовлетворял всем критериям успеха, оператору нужно приложить немалые усилия. На каких этапах резки сфокусировать внимание? Об этом рассказывает мастер, который довольно продолжительное время работал с системами лазерной резки разного типа.

Подготовка к работе

Даже на этом этапе многое может пойти не так. Ошибку можно допустить, подключая питание. Или вообще что-то можно собрать не так, и все пойдет прахом после подключения электричества. Сейчас многие системы содержат аварийную «защиту от дурака», но бывает всякое.

Вот так иногда приходится доставлять оборудование к месту установки

Проблемы могут быть не технического характера, например — плохо проверили габариты оборудования, и все — в двери оно не пролезает. Что делать? Разбирать станок? Не всегда возможно. Расширять дверной проем? Тоже сложно.

Подключение вытяжки и охлаждения (технический проект, бюджет). Для работы лазерного резака нужна не только энергия. Требуется также вытяжка и охлаждение. Вытяжка может быть любой, в зависимости от специфики аппарата. Чем короче трубы вытяжки, тем лучше (по возможности, конечно). Если же охлаждение водяное, требуется подвод дистиллированной/очищенной воды. Об установке вытяжки и охлаждения нужно подумать заранее, а не после того, как лазерный резак уже куплен.

Шум и запах. Работающий лазерный резак, его охлаждение и вытяжка производят много шума. Кроме того, будет и запах, какой хорошей вытяжка бы ни была. Работать система может часами, поэтому и место стоит выбрать соответствующее — такое, где резак мешать не будет. Обо всем этом лучше всего тоже позаботиться заранее. Вытяжка должна действительно выводить воздух с парами обработанного материала из помещения, а не гонять его по кругу.

Несмотря на советы в стиле КО, довольно много новичков о чем-то забывают, чем-то пренебрегают. И потом, уже после установки, может быть мучительно больно из-за нерешенной заранее проблемы.

Рабочий процесс

Оставляем аппарат без присмотра. Как уже говорилось выше, оператор должен внимательно следить за системой все время. Если этого не сделать, то аппарат в силу каких-то сбоев (самых неожиданных) может полностью выйти из строя:

Каким бы ни был качественным и безопасным резак, какие бы технологии защиты в нем ни использовались, всегда есть вероятность возгорания отдельных элементов станка или рабочего материала. Это актуально даже для тех материалов, с которыми раньше владелец станка работал без проблем. Сбойнуть может программное обеспечение или электрическая сеть системы. Отказать может сервопривод, также может оборваться ремень. Если случилось что-то подобное, оператор может обесточить станок, и последствий проблема иметь не будет.

Неправильная фокусировка лазера. Для того, чтобы результат был идеальным, линзы должны быть настроены тоже идеально. Если что-то настроено хотя бы немного не так, работа может пойти прахом.

Защита поверхности. Нанесение узора на поверхности лучше производить с использованием защиты. Это может быть специальная пленка, которая не даст поверхности рядом с рабочей областью деформироваться или менять цвет. Многие типы пластика для резака уже продаются с такой защитой. Но здесь есть еще одна проблема.

Невозможность удаления защитной пленки по окончанию работы. Защитить поверхность просто, но нужно еще и снять защиту после работы. Под влиянием лазера пленка иногда может сплавиться с образцом, что приведет к неаккуратному внешнему виду. Такие случаи нужно предусматривать заранее, обдумывая ход работы.

Уникальные свойства материала. Характеристики некоторых типов материалов могут повлиять на процесс резки и отобразиться на конечном результате. К примеру, работа с зеркальной поверхностью — это проблема. Дело в том, что лазер, используемый для гравировки, отражается от зеркальной поверхности, и изображение получается двойным.

Очистка от мусора. Обычно лазерная резка не производит слишком уж много мусора. Но все же такой мусор есть, полностью от него избавиться нельзя. И если его не убрать вовремя, это может повредить поверхность материала — частички мусора могут загореться или сплавиться с изделием.

Выделение вредных веществ. В качестве примера стоит привести ПВХ. При резке поливинилхлорида лазером в воздух выделяется хлор. Как известно, это тяжелый газ, и он будет опускаться в недра машины. Хлор обладает коррозийными свойствами. Газ взаимодействует с большим количеством материалов, включая изоляцию, резиновые прокладки и т.п.

Начало работы

Отсутствие системы подачи сжатого воздуха в место резки. Если такой системы нет или она отказала, то воспламеняющийся материал, с которым сейчас работает резак, вполне может загореться.

При подаче воздуха в место работы все пары отработанного материала уходят, а температура не успевает подниматься слишком быстро.

Использование проприетарного программного обеспечения. Недорогой лазерный резак из Китая, вероятно, будет работать с собственным закрытым программным обеспечением. Это, в большинстве случаев, проприетарное ПО, написанное производителем оборудования, и с этим программным обеспечением могут возникнуть неожиданные проблемы. Речь идет о CAD-программах, в которых готовятся модели для резака, несовместимых с ПО лазерной системы. Какие-то файлы могут не импортироваться, а какие-то — не экспортироваться. Это сильно замедляет работу, а сама проблема в некоторых случаях может испортить весь рабочий процесс. Если случилось нечто подобное, то можно подумать о смене CAD-программы (какой бы удобной она бы ни была) или замене контроллера.

Ошибка в характеристиках рабочего материала. В некоторых случаях характеристики купленного для работы материала (пластик, металл и т.п.) могут значительно отличаться от реальности. И тогда настроенный на один режим работы принтер может испортить весь проект из-за расхождения описанных производителем и реальных параметров материала.

Тестовый образец кожи после нанесения рисунка

Поэтому не стоит пускать в работу (например, начинать гравировку) рабочий образец — лучше проверить на тестовом образце, который не жалко испортить.

Нежелание что-либо менять

Это самая распространенная проблема. «И так сойдет», — эта поговорка становится призывом к действию для многих из нас. Она может привести к чрезмерным расходам, неудачному результату резки, недовольству клиентов. Если уж вы решили использовать лазерную резку, как профессионал, то и поступать должны, как настоящий мастер. За машиной нужно следить, ухаживать. Нужно выполнять многие правила эксплуатации лазерного резака и стараться эти правила не нарушать. И тогда все будет хорошо.

Что же, теперь осталось пожелать удачной работы!

Только зарегистрированные пользователи могут участвовать в опросе. Войдите, пожалуйста.

Резка бронзы, латуни, алюминия на лазерном станке

В данной статье рассмотрим особенности резки плоских листов бронзы, латуни и алюминия на лазерном оптоволоконном станке. Для начала немного слов о преимуществе лазерной резки листовых металлических материалов. Уже давно ни для кого не секрет, что резка на лазерном оборудовании ЧПУ не имеет себе равных. Этот вывод базируется на следующих преимуществах:

• Отсутствие механического воздействия на материал
• Высокое качество поверхности реза
• Серьезная экономия материала
• Высокая скорость процесса
• Автоматизация процесса
• Возможность вырезания изделий любой фигурной сложности
• Тонкая леска реза
• Высокая точность

Но также наряду с явными преимуществами лазерная резка имеет и некоторые недостатки. Хотелось бы выделить два из них:

• Ограниченная толщина листа
• Необходимость использования подачи газа

В этой статье разберемся в какой газовой среде необходимо резать бронзу, латунь и алюминий, какие толщины поддаются лазерной резке.

Газ в зону резки лазерным лучом подается исходя из нескольких соображений:

• Удаления расплава из зоны резки
• Препятствие образованию плазмы
• Охлаждение краев разреза
• Препятствие окислению краев реза

Обычно при резке лазером используют несколько видов газа: кислород, азот, аргон, гелий и другие. Принципиально газы между собой делятся на активные и инертные. К активным относится кислород, к инертным азот, аргон и гелий. При выборе газа часто встает вопрос экономики, и здесь всегда выигрывает кислород, он дешевле остальных газов. Но при выборе кислорода нужно учитывать один факт: он способствует окислению металла в зоне реза. Отсюда следует вывод:

В следствии высокой склонности к окислению таких металлов, как бронза, латунь и алюминий резка на лазерном оборудовании должна производиться с подачей инертных газов.

Инертные газы создают среду в зоне работы лазера, препятствующую попаданию кислорода, что исключает возможность быстрого окисления этих металлов. Если лазерную резку алюминия, меди или бронзы производить в кислородной среде, то из за окислительного процесса кромка реза будет получатся неровной и с заусенцами, что вызовет необходимость механической обработки края реза.

На практике на производствах чаще всего используют газ азот. Он лучше всего подходит по экономическим соображениям. Как правило его использование позволяет достичь необходимого качества реза.

Перейдем к рассмотрению следующего момента. Выбор мощности лазерного излучения. При подборе мощности лазерного излучения для резки латуни, бронзы и алюминия необходимо учитывать один немаловажный факт:

Эти металлы обладают высокой теплопроводностью, то есть тепло быстрее распространяется по металлу от зоны резки, что усложняет нагрев металла в рабочей зоне лазерного луча.

Исходя из этого при резке этих металлов приходится подбирать излучение повышенной мощности по сравнению со сталями. Минимальная мощность должна быть не менее 500 Ватт. С резкой данных металлов позволяют справиться современные оптоволоконные лазерные станки, ярчайшим представителем которых является производитель BODOR. Эти современные станки позволяют генерировать мощность излучения в несколько тысяч киловатт, что дает возможность качественной резки бронзы, латуни и алюминия на хороших скоростях.

Резка акрила лазером

И вот встает ещё один существенный вопрос: как правильно выбрать скорость резки данных металлов при заданной мощности оптоволоконного лазера и толщине разрезаемого металла. Для этого мы свели скоростные параметры в табличный вид. В таблице 1 можно увидеть параметры для латуни и бронзы, в таблице 2 для алюминия в зависимости от мощности лазера и толщины листа.

Таблица 1. Скорость резки латуни и бронзы.

Измерения скоростей реза производились на оптоволоконных лазерных станках BODOR с диаметром сопла 1,5 мм.

ТОП 10 советов и приемов для резки и гравировки на лазерном станке

Одна из замечательных особенностей лазерных станков для резки и гравировки. это то, насколько быстро они могут выгравировать узор или вырезать даже самый замысловатый рисунок. Тем не менее, операторы лазерных станков всегда ищут способы повысить производительность. Вы управляете своим лазером максимально эффективно? Вот несколько советов и приемов, которые вы можете использовать, чтобы убедиться, что вы используете свой лазер с максимальным потенциалом.

Совет : Разбивка дизайна на слои

Советы, о которых мы будем говорить дальше, предполагают возможность гравировать/резать только часть проекта или дизайна за раз. Есть легкий способ сделать это. разбейте ваш дизайн на несколько слоев в одном файле. В большинстве графических редакторов есть воможность разбивать файл на слои, а затем включать и выключать их. Вы конечно можете разместить весь дизайн на одном слое, но разделение на несколько слоев даст вам несколько ключевых преимуществ:

Контроль порядка резов. Ваш лазер должен иметь настройки для определения в каком порядке происходит рез. Но у вас есть вариант более удобного контроля порядка резов, вы можете разместить разные косильной лески реза на разные слои в файле, чтобы включать и выключать печать каждого слоя в необходимом вам порядке.

Несколько деталей и дизайнов в одном файле. Вместо того, чтобы иметь отдельные файлы для каждого дизайна, просто поместите их в один файл на отдельные слои. Затем просто печатайте каждый слой по одному.

Создание направляющих. Возможно, вам потребуется создать несколько направляющих для макета вашего дизайна или, может быть, вам понадобится мишень для размещения объекта. Если вы не хотите, чтобы они гравировались, поместите их на другой слой и отключите гравировку этого слоя.

Совет : Настройка разрешения

Разрешение. это еще один фактор, который следует учитывать, когда вы сделать качественную гравировку. Четкое изображение важно в любой гравировальной работе, но чем выше DPI, тем дольше изделие будет гравироваться. DPI означает отношение точкек на дюйм, и чем выше DPI, тем ближе друг к другу будут выгравированны точки. Это приводит к высокодетализированному выгравированному изображению, но может занять больше времени, чем вам хотелось бы. Немного снизив разрешение гравировки, вы можете увеличить экономию времени до 33% и более. Чтобы компенсировать низкое разрешение, рассмотрите возможность использования различных схем сглаживания, найденных в драйвере печати Epilog. Сглаживание берет визуальные Точечные узоры, которые можно увидеть с более низким DPI, и рандомизирует их, что скрывает низкое разрешение. Найдя правильное сочетание разрешения и размытия рисунка, вы можете добиться результата, который будет выглядеть хорошо и гравировка которого займет меньше времени.

Совет : Подбор материала для лазерной резки или гравировки

Итак, у вас есть изображение или логотип который вы хотите выжечь на куске древесины. Дерево это замечательный материал для гравировки, но вам нужно знать различия между гравировкой на цельной древесине или композитном материале, таким как фанера или МДФ. В отличие от фанеры или МДФ, текстура дерева не является однородной. Волокна в древесине представляют разные этапы роста дерева(зимой и летом) и каждое из них будет резаться по разному. Обычно темные волокна тверже, а светлые части между ними мягче. Как вы можете понять на примере фото выше, на гравировке вы видите узор зебры. Если вам важно, чтобы гравировка выглядела однородно, вам лучше подобрать такую заготовку, где верхний слой более однороден.

Еще одна вещь, которую следует учесть. это особенность гравировки материалов с тонким шпоном из хорошего дерева сверху. Гравировка часто прожигает тонкий шпон, обнажая то, что находится под ним. Убедитесь, что то, что находится под шпоном, выглядит хорошо и что вы прожигаете весь путь через шпон, чтобы у вас не было смеси шпона и поверхности под ним.

Совет : Как гравировать несколько изделий за раз

Допустим, у вас есть несколько деревянных подставок, на которых вы хотите выгравировать свой логотип. Вы можете поместить их по одному в источнике лазера и гравировать их один за другим. Но не лучше ли было бы разложить сразу несколько и нанести на них лазерную гравировку?

Хитрость заключается в том, чтобы создать сетку, по которой вы можете разложить детали и точно нанести на них лазерную гравировку. Создайте новый векторный файл размером с ваш лазерный стол. Затем измерьте одну из ваших фигур/предметов. Если вам удастся получить его точную форму, но если не просто придумать красивую геометрическую форму, например, круг или квадрат, она будет точно в нее вписываться. Это будет ваша целевая форма. Создайте мишень и разместите свой рисунок (гравировку или вырез) на мишени. Теперь скопируйте мишень, свой дизайн и вставьте столько копий, сколько сможете уместить в пространстве вашего лазерного стола.

Совет: оставьте небольшое пространство между мишенями, чтобы их можно было поставить, не задевая окружающие.

Вырежьте кусок картона по размеру вашего лазерного стола и вставьте его в лазер. Теперь убедитесь, что для печати выбран только слой с мишенями. Выгравируйте, отметьте или вырежьте нужные формы на картонной доске. Это создаст сетку на картоне, которая соответствует сетке в файле. Теперь поместите предметы, которые вы собираетесь выгравировать, на мишени, отмеченные на картоне. Не забудьте перефокусировать лазер на вершины того, что вы гравируете. Теперь вы можете отключить печать целевого слоя и включить печать слоя дизайна.

Пока вы не перемещаете картон, вы можете просто выкладывать новые детали, нажимать гравировку и повторять, пока все детали не будут готовы.

Как работать на лазерном гравере?

Управление процессом нанесения гравировки на устройстве с ЧПУ производится с помощью специализированной программы на основе графического файла с электронной моделью изделия. Режущим инструментом в этом случае является лазерный луч, а обработка проходит без механического воздействия на материал заготовки. Это дает оператору станка возможность не применять жесткую фиксацию, а просто правильно расположить изделие на рабочей поверхности гравера.

При первом запуске устройства алгоритм действий таков:

• Станок подключается к электросети и заземляется.
• Далее оператор проверяет способность инструментального портала беспрепятственно передвигаться по рабочей поверхности.
• Лазерная трубка должна быть надежно зафиксирована, после чего следует провести юстировку оптической системы.
• Устанавливается охлаждающая система и вытяжка.
• К устройству подключается компьютер, на который устанавливается управляющая гравером программа.

После того как устройство полностью собрано, а все узлы подключены – проводят тестовые работы.

• Подготовка макета изделия. В одном из графических редакторов (CorelDraw, AutoCAD и др.) создается электронный макет изделия. Исходя из того, какая работа запланирована (резка, нанесение маркировки, объемная гравировка и т. д.), изготавливается двухмерная или 3D-модель. Готовый чертеж сохраняется в нужном формате и загружается в память станка.
• Затем оператор устанавливает параметры обработки, в том числе мощность лазера и скорость резки. Эти показатели напрямую зависят от используемого материала.
• Из-за того, что фокусирующая линза лазера может концентрировать луч на строго фиксированном расстоянии, перед началом печати необходимо отрегулировать расстояние между головкой лазера и поверхностью, которая будет подвергаться обработке, в зависимости от высоты объекта. От того, насколько тщательно проведен этот этап подготовки, зависит качество обработки материала и толщина косильной лески реза. На тех станках, где предусмотрена автофокусировка, эта настройка производится в автоматическом режиме.
• Заготовку следует правильно разместить на рабочем столе. Сделать это следует таким образом, чтобы луч попадал строго в точку начала обработки.
• После того как все подготовительные действия завершены, станок может быть запущен. Обработка производится без участия оператора, но перед запуском требуется дополнительно проверить функциональность охлаждающей и вентиляционной системы.

При работе с лазерным гравером следует соблюдать правила безопасности и ухода за устройством. Для этого необходимо регулярно проверять состояние всех механических узлов устройства, своевременно проводить чистку и смазку не статичных частей станка, а также уделять внимание чистоте фокусирующей линзы и зеркал. Чистка оборудования должна производиться не менее одного раза в неделю, а при высокой нагрузке – каждые два-три дня.

От того, насколько правильно работают все компоненты станка, зависит не только итоговое качество обработки деталей, но и безопасность использования оборудования. При неисправной электрической системе станка высок риск несчастного случая от поражения током, а наличие мусора на рабочей поверхности может привести к пожару. Пыль и нагар на оптических частях станка может стать причиной перегрева и неисправности линзы.

ВАЖНО! Обслуживание оборудование должно производиться только тогда, когда питание устройства отключено.

При работе на лазерном гравере следует соблюдать технику безопасности:

• Оператор станка должен помнить, что лазерный луч опасен для глаз и может вызвать ожоги на коже.
• Не следует проводить обработку тех материалов, нагревание которых приводит к выделению токсичных веществ.
• Рядом со станком нельзя хранить горючие вещества и легковоспламеняющиеся предметы.
• Станок должен своевременно обслуживаться, а работа на поврежденном устройстве строго запрещена.

Как работает лазерный гравер?

Современные лазерные граверы – это станки с ЧПУ преимущественно портальной конструкции. Они различаются в зависимости от исходной мощности, размеров рабочей поверхности, конструктивных особенностей излучателей и механики процесса.

На лазерном гравере можно обработать следующие виды материалов:

• Все типы древесины, включая массив, фанеру, шпон и др.
• Полимерные материалы, в том числе ПВХ, акрил, органическое стекло и т. д.
• Резину.
• Искусственную и натуральную кожу, текстиль.
• Картон и бумагу.

Изображение на выбранную поверхность наносится за счет направленного процесса горения в точке, где фокусируется луч. Из-за конструкции устройства и технологических особенностей процесса при работе на лазерном гравере следует исключить обработку металлических заготовок. Работа с такими материалами требует узконаправленного оборудования, в котором мощность излучателей гораздо выше, чем в стандартных граверах, предназначенных для домашнего и мелкосерийного производства. Горение поверхностных слоев требует более высоких температур и дополнительной обработки заготовок специальными матирующими составами.

ВАЖНО! Использование гравировальных лазерных станков с ЧПУ позволяет наносить изображения как в векторном, так и в растровом формате. Источником может стать любое изображение, выполненное в монохроме, обработанное в специальном редакторе, поставляемом вместе с оборудованием.

Лазерные гравировальные станки с ЧПУ могут быть укомплектованы лазерными излучателями нескольких типов:

• Светодиодные. Их чаще всего устанавливают на модели с малой мощностью, предназначенные для домашнего использования и мелкосерийного производства. Оптическая мощность лазера в этом случае редко превышает 15 Вт, поэтому перечень пригодных к использованию материалов для этих устройств достаточно ограничен.
• Газовые. Мощность таких лазерных трубок более 40 Вт, что позволяет существенно расширить спектр задач, которые может выполнить такой гравер. Устройства, оборудованные таким лазером, пригодны для использования в массовом и крупносерийном производстве.

Оптическая система станка состоит из 3 зеркал, два из которых являются подвижными, и выходной линзы, отвечающей за изменение направления излучаемого потока и его фокусирования в заданной управляющей программой точке.

Портал и каретка гравера оснащены раздельными системами привода, которые способны обеспечить требуемые рабочие скорости, возможность ускорения при необходимости и максимально возможную точность перемещений рабочей головки.

То, как долго станок может работать без перерыва, зависит от установленной на него охлаждающей системы. Чаще всего лазерная трубка охлаждается за счет водяной системы, которая обеспечивает отвод избыточно образовавшегося тепла. Чиллер при этом входит в комплект оборудования, поставляемый при продаже.

Еще одной конструктивной особенностью лазерного гравера с ЧПУ является необходимость оперативно удалять продукты горения, образующиеся при работе устройства. Большинство граверов оборудуется надувными и вытяжными вентиляторами высокой мощности. Их наличие делает возможной работу с пластмассами и прочими полимерными материалами, которые при тепловой обработке выделяют токсины. Если гравер не оборудован системой дымоудаления – использовать его в мастерских без приточно-вытяжной вентиляционной системы нельзя.

• Диаметр пятна лазера 80 мм
• Длина волны лазера 1400 мм
• Мощность трубки лазера 130 Вт
• Подъемный стол нет
• Рабочее поле 1600 x 2000
• Скорость гравировки 0. 1000
• Тип лазера СО2
• Точность гравирования 0,01
• Интерфейсы USB
• Охлаждение Чиллер на фрионе СW 5200

Что можно сделать на лазерном гравировальном станке: гравировка, лазерная резка, нанесение изображений

Гравировка лазером – одно из самых популярных направлений в обработке материалов на сегодняшний день. Технология успешно применяется практически во всех направлениях – от рукоделия до массового промышленного производства. Лазерные граверы позволяют с максимально возможной точностью нанести выбранное изображение на любую поверхность.

Возможности и применение лазерного гравера

Лазерные граверы предназначены, чтобы декорировать изделия практически из любых твердых материалов. С их помощью можно нанести рисунки, надписи или узоры на поверхности дерева, стекла, пластмасс, кожи и др. материалов.

Устройство может быть использовано при создании:

• Логотипов компаний.
• Брендовых значков.
• Рекламных материалов.
• Информационных табличек.
• Сувенирной продукции.
• Штампов и печатей.
• Именных наград.
• Картин и т. д.

Станки предназначены не только для нанесения рисунков на заготовку, но и для полировки, шлифовки и резки материалов. Также с помощью станка можно изготавливать 3D-элементы и сверлить отверстия.