Лифт для циркулярной пилы своими руками

DIY любительский распиловочный стол

Всем хороший денек! В процессе обсуждения 1-го из моих обзоров, в комментах участниками было предложено сделать обзор на распиловочный стол, на котором я работаю. В данном обзоре я расскажу, как по-быстрому я сделал распиловочный стол, из того, что было, плюс мало приобретенного по мелочи. Детальная SketchUp модель стола, со всеми элементами и компонентами, к обзору прилагается.

Я уже издавна думал о распиловочном столе, но было неограниченное количество других дел, и он, естественно, откладывался до наилучших времен. Потом, когда в прошедшем году выдалась более-менее размеренная зима, я натолкнулся на ряд видео по самодельным распиловочным столам и сообразил, что это то, что пора сделать.

В очень многих видео обзорах столы делают так серьезно, да к тому же всегда на фоне стопроцентно оборудованных мастерских с кучей станков, что иногда посмотришь на свои условия работы и сомневаешься, а браться ли. Я в этом обзоре расскажу как сделал стол в довольно спартанских критериях, имея в руках циркулярную пилу, УШМ, шуруповёрт и фрезер (как раз тут и был 1-ый раз опробован фрезер, который новый лежал в коробке три года).

У меня была ручная циркулярная пила Hitachi С6SS, доступная, но как оказывается, очень надежная машина, пережившая и выполнившая на стройке таковой объем работ, что её в пору поставить на постамент, и на видное место в мастерской. Но потому что хоть какой инструмент должен работать до конца, ей было предложено новое место.

После окончания основного шага строительства дома, у меня остался целый лист фанеры 21 мм (ФК 4/4), который простоял в одиночестве 3 года, и настало время его куда-то приспособить. В тот момент я не делал отдельный проект стола, вся мысль и представление, как я это вижу, сложились в голове, потому делал прямо по месту, и главные узлы и материалы подбирались походу реализации, очами пробегал то тому, что лежало в кладовой, мастерской, в ящиках с метизами и крепежом и иной мелочовкой. Соответственно, не делалось какое-либо моделирование, но для данного обзора я перенес уже десктоп в 3D-модель в SketchUp, постарался представить все составные элементы, единственное не прорисовал гайки и шурупы, это было уже лень, и мне уже показалось больше растратой времени, потому что и так в принципе понятно и, если что, я объясню по ходу обзора. В модели показано, как и что собрано, послойно можно убрать укрупненные элементы, может быть кому-то эта модель будет полезна для повторения либо как мысль для собственной реализации.

И так, взял лист фанеры 21 мм, разметил и выпилил циркулярной пилой основание стола с размерами 1100 мм х 820 мм Размеры стола огромные, но нужен был конкретно универсальный стол, на котором можно напиливать и маленькие детали, так и листовые материалы большого формата, фанеру, ЛДСП для корпусной мебели.

Потом перевернул приобретенный лист, разметил, положил циркулярную пилу с поднятым диском на лист, карандашом обвел по контуру подошвы пилы, и фрезером с пазовой фрезой избрал материал в приобретенной проекции подошвы на глубину около 12 мм. Подошва циркулярной пилы потом вставляется в приобретенное углубление. С пилы за ранее снимается ручка и защитный кожух диска.

По контуру подошвы пилы в листе основания стола были изготовлены 4 отверстия под болты М8. С высшей части основания (оборотной) были установлены усовые гайки М8. Подошва пилы устанавливается в углубление и прижимается через усиленные шайбы болтами М8 к основанию стола.

Потом ослабляем механизм регулировки глубины реза пилы, включаем пилу в розетку и, нажимая на пилу, пропиливаем основание стола на полную глубину, с оборотной (рабочей) стороны стола у нас появился диск. Здесь важнейший момент — при установке пилы в углубление не спутать её направление, в какую сторону должен крутиться диск (диск со стороны рабочей поверхности стола должен крутиться на себя), я пока примерял, чуть ли не спутал, отлично впору увидел. Кстати, в модели в Sketchup я использовал пилу из 3D Warehouse, и если поглядеть на фото моего стола, то привода пил в SketchUp модели (Makita) и в реале (Hitachi) зеркальны, размещены с различных сторон пилы. Отыскал только такую модель пилы, её и оставил, главное верно указал направление вращения диска. Пилы всё равно у всех различные.

Уже в таком виде на столе можно пилить: — располагаем основание стола на стульях / табуретках / ящиках (я расположил в мастерской одной стороной на полку стеллажа, другой на спинку стула у стенки); — относительно диска пилы, при помощи длинноватой линейки, рисуем осевую леску реза.; — берем длиннющий дюралевый уголок (либо брус, либо ровненькую доску), размещаем по угольнику относительно косильной лески реза, крепим струбцинами к столу — и у нас есть импровизированный временный параллельный упор.

Таким методом я дальше пилил все другие детали стола, пока он потихоньку собирался.

Сперва я решил выпилить кожух пилы для обеспыливания. 1-ый раз в жизни я сумел одномоментно, без подгонки получить стопроцентно схожие детали, как братья близнецы. Кожух — четыре стенки из фанеры 10 мм, дно из куска ДВП. Склеиваем всё на ПВА и саморезы.

Для подключения пылесоса я сделал отверстие в нижнем углу короба биметаллической коронкой под канализационный фитинг 50 мм. Для крепления фитинга к корпусу, я нарезал обрез фитинга на сектора, вставил фитинг, нагрел сектора и загнул их к стенке короба, затем по каждому сектору прошелся мелкими саморезами, зазоры с обратной стороны залил термоклеем. Получилось крепко, и от неосторожного движения шлангом пылесоса фитинг точно не вырвет из корпуса.

Для крепления короба к столу использовал металлические уголки 30х30, а также 15х30 для замка. Сделал из нарезанных фанерных пластин 6 мм дремелем плоские проушины, приклеил их к столу, в них вставляются уголки короба. С другой стороны короба с помощью металлической пластины и саморезов сделан своеобразный замок.

Подключаем пылесос, пробуем- вся пыль внутри, в лицо уже не летит.

Выпиливаем на столе продольные ребра жесткости, и клеим их к основанию на ПВА и саморезы. К этим же ребрам далее будем крепить и направляющие профили параллельного упора.

Так как поверхность будущего стола должна быть гладкой для нормального скольжения заготовок и материалов, а фанера ФК 4/4 никак не способствует нормальному скольжению, надо было что-то придумать с покрытием. Вообще для таких столов обычно используют ламинированную фанеру, но её продают у нас только огромными листами, да и основной идеей было использовать существующий лист фанеры. Тут удачно подвернулся большой корпоративно-рекламный плакат из вспененного ПВХ, толщиной 4 мм., отпечатанный только с одной стороны, соответственно чистая белая обратная сторона отлично подошла как облицовочный материал для стола.

Сразу скажу, что вспененный ПВХ для таких целей не самый лучший материал. Я не знаю сколько он прослужит, но на нем остаются борозды и царапины от острых торцев пропускаемых деталей. Пока это не критично, и может вообще не будет критично, возможно в будущем придется и поменять, или покрыть сверху тонким листом другого материала. Для этих целей вообще подошел бы лист из оргстекла, но его не было.

Для будущих кареток и толкателей необходимо в основание стола заложить направляющие из алюминиевого профиля в виде швеллера 15х10х1. Для установки в основание были размечены и сделаны фрезером с пазовой фрезой поперечные пазы под алюминиевые профили. Так как сверху стола будет лежать ПВХ лист 4 мм, то соответственно глубина паза составила 6 мм.

Лист ПВХ я нарезал на 3 части, две части слева и справа от профилей, и одна часть между профилями. Когда я положил профили в пазы, то была выявлена следующая проблема, а скорее это называется косяк. Лист основания стола с прогибом! Около 3 мм в центре листа относительно краев, приложил метровую стальную линейку, всё хорошо видно. Лист фанеры простоял три года в котельной, в вертикальном положении у стены, хотя может и изначально кривой был. От обиды взял УШМ, лепестковый круг и пошел на улицу устранять прогиб снятием материала по краям. Пыли было ведро. Сколько хватило терпения — снял, но площадь большая. Остальную часть прогиба решил исправить следующим образом. Так как крепить и алюминиевый профиль, и ПВХ листы планировал на жидкие гвозди МОМЕНТ МВ-100, то в центральной части листа и пазов я сделал побольше порции клея, с промежутками для последующей усадки во время выравнивания. С краев листа клей нанес равномерным слоем. Затем на клей положил алюминиевые профили в пазы, и далее к профилям все три листа. Взял длинный алюминиевый уголок 40х40х2 и движением поперек стола начал выравнивать высоту в центральной части листов и профилей относительно краев. После прохода профилем проверил зазоры и ровность листов в поперечном, продольном и диагональном направлениях — всё получилось. МВ-100 после застывания становится как камень, соответственно эксплуатационные качества и жесткость стола не были потеряны.

Далее надо было делать параллельный упор. В качестве основного элемента упора был использован алюминиевый профиль 40х40х2 (который использовал для выравнивания ранее). Для улучшения жесткости, веса конструкции упора, а также удобства монтажа последующих деталей, было решено вклеить в профиль деревянный брус 30х30. Клеил также на МОМЕНТ МВ-100. Другие детали упора также же делал из профиля и вклеенных двойных реек из фанеры шириной 40мм.

Для поперечного перемещения и фиксации упора была выбрана система из С-образного стального профиля, слайдеров из доски дубового паркета и квадратной шайбы на длинном болте М8. Головку болта хорошенько обточил, квадратная толстая литая шайба (от балочного крепежа кабельных трасс) имела углубление, куда была утоплена головка болта и посажена на двухкомпонентный эпоксидный клей.

С обратной стороны болта, который проходит через поперечный прижимной элемент упора, была установлена круглая ручка с усовой гайкой М8 (ручку также сделал из фанеры прямо на пильном диске)

Квадратная шайба со слайдерами заводится с С-профиль, относительно которого и перемещается конструкция упора, при закручивании ручки упора мы прижимаем квадратную шайбу к наружным стенкам С-профиля и фиксируем упор относительно стола. Также квадратная шайба не даёт болту проворачиваться в профиле при закручивании ручки.

С обратной стороны стола также разместил С-профиль, и хотел сделать подобную же систему, но побоялся, что упор будет сильно подклинивать при перемещениях, и мне нужна фиксация и с обратной стороны тоже, мне нужна ровность упора относительно осевой косильной лески с обеих сторон, а с фиксацией только в одной точке не всегда получается, где будет ровно, а в каком-то положении и 2-3 мм, возможно не идеальность С-профиля, хотя на вид он ровный. Была придумана конструкция гораздо проще: внизу С-профиля разместил деталь-бегунок, с зафиксированной в нем шпилькой М8, и через промежуточный элемент и упор просверлил отверстие и вывел наверх ответную часть шпильки, на которую посадил другую ручку с усовой гайкой М8. Теперь закручивая ручку я через шпильку прижимаю бегунок к С-профилю и таким образом фиксирую дальнюю часть упора относительно стола.

Работа с упором получается следующая: — ослабляю обе ручки на упоре; — перемещаю упор в нужном направлении; — угольником замеряю необходимое расстояние от упора до осевой косильной лески отреза в нижней части упора; — фиксирую нижнюю часть ручкой; — проверяю расстояние от упора до осевой косильной лески отреза в верхней части упора; — фиксирую верхнюю часть ручкой; — можно пилить.

Для работы с деталями и заготовками на столе были изготовлены простая каретка и небольшой толкатель с направляющими слайдерами.

Конструкция каретки и толкателя выполнена из остатков ЛДСП 16 мм, в толкателе еще использован алюминиевый профиль 40х40х2. Слайдеры для направляющих сделал из дуба, отрезал тонкие рейки от доски дубового паркета. Слайдеры к кареткам клеил на ПВА и дополнительно саморезы. Для улучшения скольжения дубового слайдера в направляющем алюминиевом швеллере, я дубовые рейки пропитываю аэрозольной силиконовой смазкой, дерево её впитывает и отлично перемещается в профиле без закусываний.

Помещение мастерской в доме очень небольшое, поэтому стол должен быть разборным (не нужен — разобрал), да и переносным, чтобы можно было вынести на улицу для проведения работ. Поэтому стойки стола было решено сделать в виде съемных вертикальных рам с укосами. Снизу стола, в виде фанерных реек, были приклеены ответные детали с усовыми гайками М8 для крепления рам стоек к столу болтами с шайбами.

Для электроподключения пилы я установил прямо рядом с пилой розетку, в неё подключается штатная сетевая вилка пилы. Розетку я подключил от контактора, управление контактором осуществляется блоком кнопок ПУСК/СТОП, установленным на отдельной пластине с лицевой стороны стола. Питание контактора — отдельным длинным кабелем к розетке в стене. Кнопка включения на пиле зафиксирована стяжкой.

Для сбора пыли и опилок пылесосом также использую самодельный циклон из ведра, крышки и канализационных фитингов:

Какие есть проблемы и что планирую доделать:

— небольшое биение диска, я пока не совсем понял, проблема с валом, или с самим диском (использую такой), но расстояние между осевыми линиями отреза с обеих сторон диска (ширина пропила) составляет 4 мм. В принципе не критично, пилим относительно полученной косильной лески отреза, но хочется, чтобы все ровно было, попробую заменить диск; — сделать вкладыш нулевого зазора из листа алюминия, хотя в ходе работы я заметил, что образование сколов с обратной стороны распиливаемого листа можно уменьшить, если уменьшить высоту вылета диска, например сделать 15 мм для фанеры 10 мм, видно значительно меняется угол выхода зуба из материала; — сделать устройство регулировки вылета пилы, высоту вылета сейчас устанавливаю посредством штатного механизма фиксации, но для этого нужно полностью снять короб, что не очень удобно, надо делать лифт;

Стол работает, очень даже неплохо, то что получилось на нем сделать — можно увидеть в других моих обзорах. Для непрофессионального использования вполне хватает. Сделать было несложно, быстро, и затраты небольшие. Конечно есть гораздо более совершенные конструкции, но на них нужно больше времени и средств. Если есть дополнительные вопросы/критика/замечания/предложения по улучшению, то думаю всем будет полезно, так как на mysku комментарии — большой кладезь знаний.

Ниже представлен подробный процесс изготовления простой каретки для пилы.

Разметка направляющих

Пазы для полозки должны быть четко параллельны циркулярному диску. Поэтому на столешнице карандашом и линейкой ставятся необходимые отметки и прочерчивается центральная ось. Точная разметка — залог качественного инструмента.

Дополнительно! В случае отсутствия люфтов, линейку следует прижать к самому диску.

Фрезерование пазов под полозки

Когда главная леска готова, по обе стороны от нее на равном расстоянии делаются пазы с помощью фрезерного станка. В пазики можно вставить профили из металла (п-образной формы), чтобы пазы служили дольше, а полозки легко двигались.

Изготовление полозков

Рейки выпиливают из дерева. Предпочтение отдают твердым породам — клену, дубу и прочим. Полозки должны хорошо прилегать к пазам, однако не слишком плотно, иначе каретка не сможет перемещаться. Если данный этап выполнен правильно, основа салазки будет легко устанавливаться на рабочий стол.

Монтаж основания каретки на полозки

Полозки проклеиваются, после на них помещается фанерный лист. На время действия клея на фанеру кладется утяжелитель, либо она фиксируется любой струбциной. Фанеру предварительно желательно прошкурить.

Совет! Чтобы клей не протек и не попал на окружающую поверхность, края направляющих реек можно ограничить скотчем.

Разметка углов каретки

Каретка устанавливается в пазы, и мастер пропиливает ее переднюю часть. От этого участка отмеряются 2 угла по 45 градусов. После чего уголки спиливаются с обеих сторон.

Коррекция углов каретки

Нужно конструкцию закрепить и выполнить несколько заготовок для оценки функционала каретки. Если в отпиленных реечках углы не являются правильными, салазка циркулярки корректируется: подрезаются ее границы. Затем снова необходимо делать пробный пропил.

Такая процедура проводится, пока не появится желаемый эффект в размерах среза, вибрационного уровня и необходимости прилагать усилия в процессе.

Какие понадобятся инструменты

Чтобы изготовить фрезерный подъёмный механизм своими руками, потребуется следующий перечень инструментов и дополнительных материалов:

• чертежи – собственные или найденные шаблоны;
• фрезерный станок, обязательно со снятыми ручками;
• электродрель;
• лист металла либо текстолита под опорную пластину;
• бруски из дерева с квадратным сечением;
• автомобильный домкрат;
• фанера, ДСП;
• алюминиевые профили;
• направляющие из металла;
• резьбовая шпилька;
• отвёртки разных размеров и типов;
• гаечные ключи;
• плоскогубцы;
• болты, винты, гайки разных размеров;
• свёрла с различными диаметрами;
• эпоксидный клей;
• линейка, рулетка;
• угольник.

Важно! Набор инструментов зависит от типа конструкции фрезерного лифта. Может потребоваться также болгарка, циркулярная пила, электролобзик, сварочный аппарат.

Какие нюансы берутся во внимание?

Часто возникает вопрос, какую дверь подобрать. На данный момент есть два типа конструкций. Это распашные и телескопические. Но решение принимается не только на личное усмотрение. Учитываются места в зоне остановок и посадки. Для первого варианта нужно иметь больше свободного пространства. Телескопические – это возможность не занимать много места в холле. Если проблем с ограничением пространства нет, то можно выбирать любые.

Ролет – это один из упрощенных вариантов по монтажу и стоимости. Чтобы такая конструкция приходила в движение, монтируется лебедка с запасом мощности. Помимо этого, приобретаются надежные комплектующие:

Помимо этого, заранее готовится каркас кабины. Для этого применяется металлический профиль (выбирается самый прочный), после чего он обшивается выбранным материалом (деревом, пластиком и т. п.).

Лифт для фрезера: несколько вариантов изготовления своими руками

Лифт для фрезера, который можно приобрести в серийном исполнении или изготовить своими руками, – это приспособление, позволяющее повысить как качество, так и точность обработки, выполняемой ручным электроинструментом. Результаты последней сильно зависят от того, насколько точно и уверенно манипулирует таким устройством пользователь. Для того чтобы минимизировать влияние человеческого фактора на результаты обработки, выполняемой ручным фрезером, и были разработаны специальные приспособления.

Самодельный лифт для ручного фрезера, выполненный из фанеры и бруса

Одним из них является механизированное подъемное устройство для фрезерного электроинструмента, которое в полном соответствии с его функционалом называют лифтом. Как уже говорилось выше, такое приспособление можно приобрести в серийном исполнении, но стоить это будет недешево, поэтому многие домашние мастера успешно изготавливают его своими руками.

Лифт для циркулярки своими руками видео

Продолжение темы моего проекта Столярная кухня.

Сегодня поподробней расскажу, как делала лифт для циркулярки своими руками. Такой конструкции вы нигде не найдете (есть только похожие). Я ее придумала сама. И это самый простой лифт для циркулярки в мире!

Еще раз повторю…. будь тут хоть трижды литая подошва, я бы ни за что ее не прикрепила просто к столу. Поэтому я сделала короб из 21 фанеры, все размеры короба есть в видео, чуть позже, как появится больше времени, сделаю проект со всеми размерами. Хотя дальше вы поймете, что размеры-то и не нужны особо. Самое важное, чтобы угол между диском и подошвой был 90 градусов. У моей пилы такой из коробки.

Собираю короб на ровной поверхности, она и подошва должны быть в одной плоскости. И ни одной крошки не ложно там оказаться. Иначе баста карапузики, будет все криво.

Это обычная коробка, но с одной стороны вырезала отверстие под двигатель.

Внутренний размер короба получился 18 см. И я просто нарезала несколько кусочков по 18 сантиметров. И использовала другие подходящие огрызки фанеры. Вся суть в том, что мне нужно сделать максимальное количество опор, на которых будет держаться пила, и чтобы при этом остался доступ к блокировке шпинделя и патрубку. Ну и вообще остались отверстия для дополнительной вентиляции.

Механизм подъёма.Циркулярка.

И как вы понимаете, тут не нужно ничего мудрить. вижу то, на что можно опереть пилу приклеиваю фанерку, а потом все это прижимаю 18-ти сантиметровыми кусочками.

Это как папье маше я как бы обклеиваю пилу, только не бумагой, а фанерой. Правда я тут немного увлеклась, и приклеила в место, где надо менять диск, так не надо делать =).

Сначала примерная сборка, потом на клей, потом дополнительно саморезы, все должно быть мега плотно, чтобы когда я начала ее переворачивать пила не вывалилась или не сместилась. Да, в принципе этот способ годится, чтобы пила была съемной.

Когда гробик для пилы был готов, я положила его в свою выфрезерованную ямку, главное, чтобы ее дно было максимально ровным.

Стационарная установка

Станок, похожий на заводские модели, нуждается в грамотном отношении в процессе сборки, поэтому нужно заблаговременно позаботиться обо всех мелочах. Настольный вариант циркулярки отличается от стационарного лишь высотой станины, что определяется особенностями работы и размерами будущих заготовок. Разовую обработку можно произвести и с помощью обыкновенной настольной пилы, которую после работы можно с легкостью убрать в кладовую или сарай. А вот мастеру, который постоянно имеет дело с древесиной, потребуется стационарная установка. Следовательно, ему нужно сделать стол для циркулярной пилы своими руками.

Циркулярный станок имеет следующие преимущества:

Из вышесказанного можно сделать вывод, что циркулярные пилы, изготовленные самостоятельно, обладают вполне понятной и простой конструкцией, а чертежи, которые можно отыскать на просторах Всемирной паутины, значительно упростят процесс сборки оборудования. Перед самостоятельным изготовлением циркулярки следует по отдельности рассмотреть все необходимые элементы, чтобы понимать нюансы функционирования и установки самодельного оборудования.

Подъемный механизм для циркулярки своими руками

Приветствую всех любителей помастерить, эта самоделка будет полезна для тех, кто решил сделать циркулярную пилу. Сегодня мы рассмотрим, как изготовить подъемный узел, который позволяет поднимать и опускать диск циркулярной пилы. Благодаря такой полезной функции можно регулировать глубину реза пилы. Узел изготовлен из качественной фанеры и смотрится все довольно надежно. Если проект вас заинтересовал, предлагаю изучить его более детально!

Материалы и инструменты, которые использовал автор:

Список материалов: хорошая фанера; ось с подшипниками (на которую устанавливается диск пилы; кругляк (для осей); резьбовой стержень, гайки, шайбы; подшипники; деревянный брусок; столярный клей; саморезы.

Для изготовления самоделки можно использовать и более простые инструменты.

Шаг первый. Основной узелОсновным узлом машины можно считать тот, который закреплен шарнирно и на котором находится рабочая ось машины. Для изготовления этого узла понадобится изготовить две одинаковые детали из фанеры, это будут стойки.

В стоках можно увидеть вырез овальной формы, он служит для установки блока, который будет поднимать и опускать основной узел.

Также в деталях нужно просверлить отверстия и установить два подшипника. Места под подшипники укрепляем дополнительными вставками из фанеры. В завершении нарезаем распорки из двух склеенных слоев фанеры и скручиваем всю конструкцию на клею саморезами, не забыв установить рабочую ось.

Шаг второй. Подъемный блокИзготовим блок, который будет поднимать и опускать всю конструкцию. Для этого нам понадобится деревянный брусок, его нужно обработать на токарном станке. В итоге должен получиться прямоугольник или кубик с двумя осями из дерева. На эти оси устанавливаем подшипники. Для крепления подшипников автор использует шайбы и саморезы.

Помимо этого, через весь блок сверлим отверстие, а также нарезаем шлицы и вклеиваем гайку, в которую будет заворачиваться резьбовой стержень. Дополнительно фиксируем гайку шурупами.

Устанавливаем на свое место резьбовой стержень с гайками и шайбами. Чтобы вал не терся о фанеру, автор установил кусок латунной трубки в качестве втулки. Вот и все, устанавливаем циркулярный диск и проверяем работоспособность самоделки. Автор вращает резьбовой стержень руками и этих усилий вполне хватает, чтобы самоделка работала. Конечно же, в будущем тут будет сделана ручка, а еще лучше подключить к резьбовому стержню небольшой редукторный моторчик, скажем, от автомобильных дворников.

Самоделку останется установить на стол и подключить двигатель. Проект окончен, надеюсь, для вас информация была полезной, и вы нашли интересные мысли. Удачи и творческих вдохновений, если решите повторить подобное. Не забывайте делиться с нами своими идеями и самоделками!

Циркулярная пила настольная

При выборе циркулярной пилы нужно руководствоваться такими характеристиками:

• Мощность пилы. Если объём работ довольно большой, желательно брать инструмент мощностью не менее 1,2 кВт.
• Глубина резки. От этого параметра зависит толщина материала, который подлежит обработке. У ручных пил это 40–70 мм. Но при ее установке в стол будет уменьшение в районе 10 мм.
• Размещение кнопок. Конструкция распилочного стола должна обеспечивать свободный и безопасный доступ ко всем кнопкам управления, иначе необходимо будет доработать систему управления самостоятельно.
• Скорость вращения. Для резки дерева приоритетнее высокая скорость вращения. Это влияет на качество порезки. Для пластика, например, это не очень хорошо. От большой частоты вращения круга пластик нагревается. Нужно выбирать средние характеристики. 3–4 тыс. оборотов в минуту будет достаточно.

Станок состоит из трех основных конструктивных элементов:

Основание и сам распиловочный стол – это не очень сложные конструктивные элементы. Их конструкция очевидна и не столь сложна. Поэтому в данной статье мы будем рассматривать наиболее сложный элемент – параллельный упор.

Итак, параллельный упор – это подвижная часть станка, которая является направляющей для заготовки и именно вдоль нее движется заготовка. Соответственно от параллельного упора зависит качество реза по тому, что если упор будет не параллельным, то возможно или заклинивание заготовки или кривой пил.

Кроме того, параллельный упор циркулярной пилы должен быть довольно жесткой конструкцией, так как мастер прилагает усилия, прижимая заготовку к упору, и если будут возможны смещения упора, то это приведет к непараллельности с последствиями, указанными выше.

Существуют различные конструкции параллельных упоров в зависимости от приемов его крепления к циркулярному столу. Приведем таблицу с характеристиками этих вариантов.

Конструкция параллельного упора	Достоинства и недостатки
Крепление в двух точках (спереди и сзади)	Достоинства: Довольно жесткая конструкция, Позволяет поместить упор в любое место циркулярного стола (слева или справа от пильного диска); Не требует массивности самой направляющейНедостаток: Для крепления мастеру нужно произвести зажим одного конца спереди станка, а также обойти станок вокруг и закрепить противоположный конец упора. Это очень неудобно при подборе необходимого положения упора и при частой переналадке является существенным недостатком.
Крепление в одной точке (спереди)	Достоинства: Менее жесткая конструкция, чем при креплении упора в двух точках, Позволяет поместить упор в любое место циркулярного стола (слева или справа от пильного диска); Для изменения положения упора, достаточно выполнить его фиксация с одной стороны станка, там, где располагается мастер в процессе пиления.Недостаток: Конструкция упора должна быть массивной, чтобы обеспечить необходимую жесткость конструкции.
Крепление в пазу циркулярного стола	Достоинства: Быстрая переналадка.Недостаток: Сложность конструкции, Ослабление конструкции циркулярного стола, Фиксированное положение от косильной лески пильного диска, Довольно сложная конструкция для самостоятельного изготовления, особенно из дерева (делается только из металла).

В данной статье мы разберем вариант создания конструкции параллельного упора для циркулярки с одной точкой крепления.