Принцип, лежащий в базе работы устройства, сделанного своими руками относительно прост. Когда поток воздуха попадает в это изделие, он начинает раскручиваться. Под воздействием центробежной силы посторонние частички начинают движение в сторону стены изделия. Незапятнанный воздух попадает в отверстие, расположенное в нижней части изделия, потом он подается во входное отверстие компрессора.
Для производства маслоотделителя своими руками будет нужно труба последующих характеристик – длина в границах от 0,6 до 0,7 м и поперечником 0,1-0,11 м. При подборе заготовки нужно держать в голове о том, что поток воздуха будет подаваться под высочайшим давлением, потому его стены должны быть достаточно толстыми. Так, имеет смысл пошевелить мозгами об изготовлении циклона из старенького огнетушителя. Конкретно перед созданием нужно очистить внутреннюю поверхность от коррозии. Для этого ее обрабатывают абразивной шкуркой. Такая обработка руками дозволит понизить возможность попадания сторонних часть в компрессор.
Последовательность изготовления циклона своими руками выгладить примерно так:
- На расстоянии 120 мм от нижней заглушки в стенку необходимо вварить патрубок через него будет поступать поток воздуха
- Патрубок целесообразно вварить так, что бы его осевая леска была расположена под некоторым углом к верхней поверхности циклона.
- По центру верхней заглушки необходимо вварить патрубок для выхода очищенного потока воздуха.
- По центру нижней заглушки необходимо установить сливной патрубок.
Назначение влагоотделителя в компрессорах
Для организации правильной работы пневмоинструмента очень важным показателем является чистота сжатого воздуха, который на него подается. Прежде всего, он должен быть очищен от пыли. Для очистки от механических загрязнений используется воздушный фильтр, устанавливаемый на входе в агрегат. Также из воздушных масс нужно удалить влагу, которая при его сжатии конденсируется в ресивере и в самой системе. Для удаления влаги на выходе из компрессора устанавливают осушитель воздуха. Кроме влаги, сжатый воздух может иметь частицы масла, которое неизбежно попадают в него.
На заметку! Смешивание масла с воздухом при его сжатии характерно для воздушного поршневого и роторного (винтового) компрессора, поскольку работа данных агрегатов подразумевает обязательное наличие смазки.
Если воздух не очищать от влаги, то происходит следующее:
- при смешивании влаги с маслом происходит образование эмульсии, которая способна засорять пневмоканалы;
- при низких температурах влага в пневмоканалах замерзает, что может вызвать их закупорку или повреждение;
- в воздуховодах накапливается ржавчина, которая со временем может полностью перекрыть подачу воздуха;
- при попадании влаги в пневмоинструмент, его детали начинают ржаветь и быстро выходят из строя;
- образовавшая воздушно-масляная смесь по своему составу не может соответствовать требованиям для применения ее в пищевой, электронной, фармацевтической и химической промышленности;
- при наличии влаги становится невозможной качественная покраска, например, автомобилей, поскольку краска ляжет неплотно, с образованием пузырей, которые вызовут ее отслаивание.
Как сделать компрессор из насоса-нагнетателя от ЗИЛ 130 своими руками
В наше время можно купить любой инструмент, любой механизм. Однако все это стоит немалых денег.
Для хозяйственных нужд техникума, в котором я преподаю, понадобился компрессор. Но линейка цен на компрессоры китайского производства (далеко не лучшего качества) начиналась с восьми тысяч и росла в зависимости от улучшенных технических характеристик агрегата.
За основу был взят двухцилиндровый воздушный насос-нагнетатель со списанного автомобиля ЗИЛ-130 другими словами взяли компрессор от ЗИЛ-130. Другие комплектующие использовали от самой разной, тоже списанной техники. Ресивер объемом 60 литров. от грузовика ИФА (был такой, производства еще ГДР). Электродвигатель мощностью 3 кВт с числом оборотов 1500 в минуту. от насосной станции.
Компрессорная поршневая электрическая установка:1- воздушный насос-нагнетатель (от автомобиля ЗиЛ-130); 2 электродвигатель (от металлорежущею станка. N=3 кВт. п=І500 об/мин.); 3. масляный насос (от металлорежущего станка); 4 ресивер (от грузовика ИФА, =60 л); 5. масляный фильтр (от трактора Е-150); 6. воздушный фильтр-отстойник; 7. вентиль; 8 радиатор охлаждения масла (or автомобиля ЗиЛ-130); 9. картер компрессора; 10. воздухопровод; 11. воздушный манометр; 12. тройник; 13. манометр давления масла; 14 масляная магистраль; 15. «обратка»; 16. магистраль масла в компрессор; 17 колесо (2 шт. ); 18. подводной и отводной шланги к радиатору охлаждения: 19 автомат АП; 20. регулятор давления; 21. ведущий шкив (электродвигателя); 22. ведомый шкив (насоса); 23. ведомый шкив (компрессора); 24. вохзухофильтр; 25. распределитель масла: 26 штуцер магистрали масла: 27. регулировочный винт МКхІ; 28. прокладка (резина); 29. стопорный винт М8х1; 30. сапун
Для очистки масла был использован масляный фильтр, который установили на двигатель трактора Т-150.
Привод масляного насоса и коленчатого вала воздушного насоса (нагнетателя) осуществляется посредством клиноременной передачи. Зубчатый ремень и ручьи шкивов имеют профиль А. Как известно, компрессор ЗИЛ-130 смазывается и охлаждается из соответствующих систем двигателя автомобиля, и поэтому нам нужно было решить две проблемы: автономно «смазать» и «охладить» воздушный насос-нагнетатель. Для смазки установили шестеренчатый насос от станции подачи эмульсии токарного станка. Но так как у этого насоса довольно большая производительность. около 5 л/мин., пришлось сконструировать мини-распределитель, который большую часть масла отправляет на «обратку». Давление части масла, поступающего в компрессор, контролируется манометром. Охлаждение воздушного насоса-нагнетателя жидкостное (сначала заливали тосол, а потом. воду) посредством радиатора, в качестве которого была использована «печка» автомобиля ГАЗ-53. Продопжительная эксплуатация компрессора показала эффективность системы охлаждения и смазки.
Самодельные детали для компрессора: поддон (из стального 2-мм листа толщиной два миллиметра), шкив привода компрессора и распределитель масла. Рама компрессора сварена из уголка размерами 50×50 мм. К ней крепится хомутами ресивер.сосуд, работающий под давлением, и сварка здесь не желательна. Для регулирования давления в ресивере установлен предохранительный клапан («сапун») от пневматической системы автомобиля ЗИЛ-130.
Очищает сжатый воздух от посторонних взвесей фильтр-отстойник от станка НБ-18 (гильотинные ножницы).Максимальное давление, создаваемое агрегатом.1,2 мПа (12 атм.), а если поддерживать в системе давление 0,5 мПа, то он может работать несколько часов без остановки.
Компрессор был изготовлен всего-то за три дня, а затраты на него по нынешним временам оказались совсем невелики. около двух тысяч.
Вакуумный насос своими руками из компрессора холодильника
Процесс изготовления выглядит следующим образом:
- Верхнюю часть компрессора спиливаем при помощи ножовки.
- Далее нужно извлечь из корпуса мотор, который подвешен внутри на нескольких пружинах. Какие-либо инструменты для этого не понадобятся – мотор не зафиксирован.
- Трубки из меди, которые остались в корпусе, необходимо соединить маслостойкими трубками с линиями «плюс» и «минус» на моторе. Ненужные элементы с мотора можно срезать, чтобы не мешали.
- Вскрытый корпус нужно снабдить крышкой. На нее будет попадать масло и чтобы оно стекало в емкость, края крышки должны быть внутри нее. Отпиленный фрагмент данному условию не удовлетворяет, поэтому использоваться не может. Крышку с подходящими размерами рекомендуется изготовить из латунной фольги, воспользовавшись паяльником. Изнутри ее следует снабдить ребрами жесткости, а снаружи – оклеить с целью шумоизоляции линолеумом. На всякий случай в крышку можно вмонтировать сапун, но этот элемент не является обязательным: если все соединения между трубками выполнить очень тщательно, чтобы исключить утечки, давление внутри останется на уровне атмосферного.
При работе компрессора часть масла неизменно теряется в виде масляного тумана, выбрасываемого в нагнетательную леску. Следить за его количеством проще всего при помощи трубчатого уровнемера – расположенной снаружи прозрачной трубки, которая сообщается с емкостью посредством шланга. В качестве такой трубки можно применить корпус от шариковой ручки.
Сверху его нужно прикрыть от пыли колпачком, но так, чтобы в закрытое отверстие мог свободно поступать воздух. Чтобы уровнемером удобнее было пользоваться, на нем нужно нацарапать две горизонтальные риски, соответствующие минимальному и максимальному уровням масла.
Влагоотделитель для компрессора из огнетушителя своими руками ! ( moisture water filter )
Место крепления шланга к трубке лучше уплотнить при помощи герметика.
Изготовленную конструкцию следует поместить в бокс, каркас которого можно выполнить из стального равнополочного уголка с шириной полки 25 мм. На роль обшивки может подойти любой листовой материал.
Чтобы для снятия показаний с масляного уровнемера вакуумный насос не пришлось извлекать из бокса, в боковой стенке последнего можно установить дверку с какой-нибудь простенькой защелкой.
- К всасывающему патрубку самодельного вакуумного насоса необходимо подсоединить воздухофильтр. Подойдет автомобильный, например, марки ФТ-206. К этой же косильной лески через тройник можно подключить манометр, который будет отображать степень разрежения.
- К нагнетательному патрубку нужно подсоединить воздушный фильтр с функцией улавливания масла. Подойдет изделие марки ФВ-6, которое все еще выпускается сегодня. Его пропускной способности в 100 л/мин будет вполне достаточно. Фильтр снабжен пробкой, выкрутив которую можно слить задержанное им масло.
- Если насос предполагается использовать и в качестве компрессора, на косильной лески нагнетания после фильтра-маслоуловителя нужно установить манометр. Развиваемое давление может достигать 6 атм, так что манометр следует подбирать соответствующий.
В момент пуска двигателя насоса-компрессора в нагнетательной косильной лески не должно быть избыточного давления. Такое требование обусловлено особенностями пусковой схемы.
При запуске возникающий в рабочей обмотке ток включает электромагнит в пусковом реле, который притягивает к себе сердечник с контактами. Контакты замыкаются, подавая ток на пусковую обмотку. В нормальном режиме двигатель должен быстро раскрутиться, в результате чего ток в рабочей обмотке упадет и электромагнит «отпустит» сердечник, разомкнув цепь пусковой обмотки. Если же двигатель при попытке раскрутиться встретит сопротивление в виде давления в косильной лески нагнетания, пусковая обмотка слишком долго будет под нагрузкой и в конце концов сгорит.
Чтобы предотвратить подобное явление, на косильной лески нагнетания рекомендуется установить обратный клапан, а перед ним – электропневмоклапан. Последний нужно включить в цепь мотора: при неработающем агрегате он будет открыт, а в момент включения двигателя – закроется.
Если компрессор будет использоваться, к примеру, только для продувки, такие предосторожности не нужны. Но если к нему предполагается подключить ресивер или еще какое-нибудь устройство, накапливающее давление, то обратный клапан с электропневмоклапаном нужно установить обязательно.
Следует учесть и такой момент: при отключения электромагнита в пусковом реле сердечник падает под собственной тяжестью, поэтому устанавливать его в перевернутом виде или на боку не допускается.
Остается подключить электричество через предохранитель – и вакуумный насос готов.
Ключевые характеристики оборудования
Область применения влагомаслоотделителей достаточно широка, поэтому при выборе модели стоит сразу обозначить её конкретные цели и задачи: обслуживание автомобилей класса МАЗ / КАМАЗ, пневматического инструмента или же других устройств, где требуется качественная фильтрация.
Если брать в расчёт технику для работы с лакокрасочными материалами на пневматике, то необходимость в расширенной пропускной способности отпадает. Здесь гораздо практичнее смотреть в сторону оборудования с фильтрами тонкой очистки. В то время как для производственных нужд требуется именно хорошая проходимость, а показатель микрон к очистке отходит на второй план. Последнее зависит от размера фракции. Промышленные варианты логичнее использовать для качественной подготовки воды. В этом случае отсекаются мелкие частицы размером порядка 5 мкм. Классические решения в большинстве своём комплектуются фильтрующими системами, фракция которых колеблется в районе 15 мкм.
Отдельное внимание стоит уделить показателю поддерживаемого давления. Отделители для компрессорного оборудования среднебюджетного сегмента предлагают уровень в 7 бар. Данный параметр в меньше степени влияет на конечный результат, но фильтр должен соответствовать отдаче агрегата, иначе КПД заметно снизится, равно как и вырастут трудозатраты.
При выборе отделителя обязательно нужно сопоставлять показатели нагрузки и мощности в момент движения сжатого воздуха внутри оборудования. Необходимо также учитывать особенности того или иного инструмента, а именно, диаметр соединений. Это может быть 1/8, 3/4 или более редкий – 3/8. Встречаются и экзотические варианты для каких-то специфических нужд.
Принцип работы
Прежде чем мастерить твердотопливный котёл своими руками, неплохо разобраться, как работают котлы промышленного изготовления, и чем обусловлена их повышенная эффективность. КПД, заявленный в паспортной документации на котлы, часто превышает 90%. Причина этого — длительное и почти полное сжигание топлива.
В обычных твердотопливных моделях, работающих на дровах, угле или пеллетах, камера сгорания общая, в ней происходит разогрев и горение топлива до состояния золы. Дым, выделяющийся при этом, поступает сразу в дымоход, а оттуда — в трубу. Площадь контакта пламени со стенками котла в таких моделях невелика, и они не успевают как следует прогреться. В итоге значительная часть тепла уходит с дымом в атмосферу.
В котле длительного горения процесс сжигания дров разделен на этапы. Сначала происходит нагрев их до температуры около 300 градусов. От нагрева нарушается связь между волокнами древесины, выделяется дым, насыщенный парами влаги и горючими газами, а сами поленья обугливаются.
Горючие газы — это смесь соединений углерода, серы и водород, при наличии в топке достаточного количества кислорода они ярко горят с выделением тепла. Этот процесс называется пиролизом, а сами котлы — пиролизными.
Зону в пиролизных агрегатах, где происходит разложение древесины, называют газогенератором. Чтобы избежать воспламенения дымовых газов в газогенераторе, доступ кислорода к дровам ограничивают. Газы посредством тяги или принудительного наддува поступают в отдельную зону топки, которая называется камерой дожига, где и сгорают. Вокруг камеры расположен теплообменник, который быстро нагревается, после чего вода из него поступает в систему отопления.
Достоинства пиролизных котлов промышленного производства, работающих на дровах:
- экономия топлива — они могут работать на одной загрузке от 6 часов до 5 суток;
- высокий КПД, 90-95%;
- экологичность — в дыме содержится мало вредных для атмосферы газов и сажи;
- безопасность — дым на выходе имеет температуру 120-160 градусов Цельсия;
- высокий уровень автоматизации процесса.
Недостатки покупных котлов длительного горения:
- склонность к появлению конденсата на стенках теплообменника и дымохода;
- высокие требования к влажности топлива — не более 16%;
- высокая цена, иногда в 1,5-2 раза превышающая стоимость обычных твердотопливных котлов.
Котлы длительного горения имеют такую высокую эффективность благодаря особенностям конструкции и происходящим в них физическим процессам. Для их производства не нужны дорогостоящие материалы или сложные технологии. Большинство котлов выполнены из листовой стали и имеют сварную конструкцию. Поэтому, имея навык работы со сварочным аппаратом, такой котёл можно сделать своими руками.
Возможные неисправности прибора
Отмечают несколько характерных для прессостатов неисправностей. В большинстве случаев их попросту меняют на новые устройства. Однако есть незначительные проблемы, устранить которые можно самостоятельно без помощи мастера-ремонтника.
Чаще других встречается неисправность, характеризующаяся утечкой воздуха из реле при включенном ресивере. В этом случае виновником может быть пусковой клапан. Достаточно заменить прокладку и проблема будет устранена.
Частое включение компрессора свидетельствует о расшатывании и смещении регулировочных болтов. Здесь потребуется перепроверить порог включения и отключения реле и настроить их согласно указаниям предыдущего раздела.
Недорого получилось! Воздушный компрессор своими руками
Воздушные компрессоры встретишь на любой автозаправке или станции техобслуживания. Они служат не только для подкачки колес транспортных средств, к ним также подключаются различные пневмо-инструменты, домкраты, краскопульты. Иметь такой инструмент в мастерской или гараже мечтает, наверное, каждый. В нашей статье мы расскажем, как сделать воздушный компрессор своими руками из подручных средств.
Для того, чтобы сделать воздушный компрессор, вам понадобятся:
- газовый баллон для накопления сжатого воздуха (ресивер);
- колеса от старой тележки;
- компрессор грузового автомобиля, трактора или автобуса (в примере – ЗИЛ-130);
- двигатель от стиральной машинки на 220 В мощностью 300 Вт со шкивом;
- шкив с переходником на компрессор с соотношением 13:1 со шкивом двигателя;
- металлические профильные и круглые трубы;
- металлический уголок;
- пластиковые трубы;
- клапаны;
- тройник, углы, гибкая подводка;
- сварочный аппарат;
- болгарка;
- дрель;
- крепежные болты, гайки, шайбы;
- автоматика для компрессора (иные названия – реле давления, прессостат) на 220 В;
- шланг с пистолетом с манометром;
- расширительный масляный бачок с трубкой и патрубком;
- банка и губка для воздушного фильтра.
Создаем базу компрессора
Компрессор, используемый в примере, дает на выходе ≈90 литров воздуха в минуту, поэтому обычного газового баллона в качестве ресивера будет достаточно для работы и быстрой подкачки.
Привариваем к баллону колеса от старой тележки.
Из куска металлической трубы делаем ножку.
Из профильной и круглой трубы свариваем металлическую ручку по всему периметру баллона. Ручка должна быть полой внутри и герметичной – она будет использоваться для охлаждения горячего воздуха перед закачкой в ресивер.
Из металлических уголков свариваем прямоугольную базу для крепления основных агрегатов компрессора и привариваем ее к баллону.
Устанавливаем агрегаты на базу
В необходимых местах просверливаем крепежные отверстия и устанавливаем на базу электродвигатель.
Рядом с ним, совместив шкивы в одной плоскости, устанавливаем компрессор автомобиля.
Далее устанавливаем автоматику, отрегулировав ее на включение при 4 и отключение при 6 атмосферах. Собираем электропитание на двигатель.
Для охлаждения компрессора устанавливаем расширительный масляный бачок и соединяем его с картером компрессора.
Собираем воздушную систему
Для очистки подаваемого воздуха устанавливаем воздушный фильтр. В примере он сделан самостоятельно из банки. В качестве фильтрующего вещества использована обычная поролоновая губка.
На выходе воздуха из компрессора устанавливаем следующую сборку: угол – тройник – угол и подсоединяем к ручке-радиатору, которую мы сварили в шаге 1. К тройнику на гибкой подводке подключаем клапан сброса давления с магистрали.
С обратной стороны ручки из углов и труб собираем конструкцию для подачи воздуха через обратный клапан в ресивер.
Проводим испытание
Надеваем ремень на шкивы и включаем электропитание.
Накачав давление в 6 атмосфер, компрессор отключается. Теперь к нему можно подсоединять любые пневмонасадки.
Если вам понравилась наша статья, поставьте лайк #x1f44d;
#x2714;#xfe0f; Подписывайтесь на сайт, чтобы не пропустить ничего интересного!#x26a1;
Качество компрессора
Работы по покраске являются очень ответственными, так как от них зависит внешний вид автомобиля. Это накладывает определенные требования к качеству сборки и работе самодельного компрессора. Подача воздуха должна осуществляться равномерно по всей площади, недопустимы никакие, пусть даже краткосрочные порывы и замедления скорости. Не допускается загрязнение воздуха масляными парами откачной системы и другими посторонними веществами.
|