Обработка отверстий сверление зенкование зенкерование развертывание

) Сверление, зенкование, зенкерование, развёртывание отверстий.

1) Сверлением. именуется образование снятием стружки отверстий в сплошном материале при помощи режущего инструмента – сверла. Сверление используют для получения отверстий не высочайшей степени точности, и для получения отверстий под нарезание резьбы, зенкирование и развёртывания.

Перовое сверло – данное сверло создано для неответственных отверстий поперечником до 25 мм.

Свёрла для глубокого сверления – используются на особых станках для получения четких отверстий большей длины малого диметра.

Кольцевое сверло – создано для производства отверстий в сплошном материале с целью его экономии.

Центровое сверло – создано для получения центровых отверстий, используемых в большей степени в деталях вращения.

3) Ручная дрель — инструмент ручного сверления, при использовании силы человека. Применяется для сверления отверстий в разных материалах.

Механическое изменение скорости осуществляется конфигурацией передаточного числа редуктора. Обычно употребляется редуктор с 2-мя передаточными числами (2-скоростной), пореже с бо́льшим. При снижении скорости растет вращающий момент, выходная мощность практически не меняется.

Электрическая дрель. Дрель представляет собой инструмент, чаще всего, в форме пистолета, внутри которого расположены тяговый преобразователь, пусковой выключатель, реверс, реостат или тиристорный регулятор мощности, электродвигатель (УКД) и (в большинстве случаев) механизм для сверления с ударом. На валу (шпинделе) дрели расположен патрон, предназначенный для установки различных слесарных и строительных насадок. У мощных дрелей в шпинделе имеется посадка «конус Морзе» для непосредственной фиксации в ней сверла.

Электронная регулировка скорости осуществляется с помощью реостата, который управляется изменением нажатия на кнопку выключателя — чем глубже вдавлена кнопка, тем выше скорость. Часто на кнопке располагается колёсико, которым выставляется ограничение максимальной скорости. При понижении скорости электронным способом выходная мощность снижается. В настоящее время от реостатного управления с большим выделением тепла на реостате перешли к тиристорному управлению мощностью с меньшим выделением тепла.

4) Зенкование – это процесс обработки специальным инструментом цилиндрических или конических углублений и фасок просверленных отверстий под головки болтов, винтов и заклёпок.

5) Зенкерованием. называется процесс обработки зенкерами цилиндрических и конических необработанных отверстий в деталях, полученных литьём, ковкой штамповкой, сверлением, с целью увеличения их диаметра, качества поверхности, повышения точности (уменьшение конусности, овальности).

Цельные с коническим хвостиком (для предварительной обработки отверстий).

Насадные ( для окончательной обработки отверстий).

6) Развёртывание – это процесс чистовой обработки отверстий, чем зенкерование и обеспечивающее высокую точность размеров и чистоту поверхности.

§ 3. Сверление, зенкерование и развертывание Сверление

Сверление представляет собой про­цесс удаления металла для получения отверстий. Процесс сверления вклю­чает два движения: вращение инстру­мента V или детали вокруг оси и подачу S вдоль оси. Режущие кромки сверла срезают тонкие слои металла с неподвижно укрепленной де­тали, образуя стружку, которая, скользя по спиральным канавкам сверла, выходит из обрабатываемого отверстия. Сверло является многолез­вийным режущим инструментом. В ре­зании участвуют не только два главных лезвия, но и лезвие перемычки, также два вспомогательных, находя­щихся на направляющих ленточках сверла, что очень усложняет процесс образования стружки. При рассмотрении схемы образования стружки при сверлении хорошо видно, что условия работы режущей кромки сверла в раз­ных точках лезвия различны. Так, пе­редний угол наклона режущей кромки у ,

расположенный ближе к периферии сверла (сечение А—А), является положительным. Режущая кромка работает в сравнительно лег­ких условиях.

Передний угол наклона режущей кромки, расположенный дальше от пе­риферии, ближе к центру сверла (сечение В—В), является отрицатель­ным. Режущая кромка работает в бо­лее тяжелых условиях, чем расположенная ближе к периферии.

Резание поперечной режущей кром­кой (сечение С—С) представляет со­бой процесс резания, близкий к выдавливанию. При сверлении по сравнению с точением значительно хуже условия отвода стружки и подвода охлаждаю­щей жидкости; имеет место значитель­ное трение стружки о поверхность ка­навок сверла, трение стружки и свер­ла об обработанную поверхность; вдоль режущей кромки возникает рез­кий перепад скоростей резания — от нуля до максимума, в результате чего в различных точках режущей кромки срезаемый слой деформируется и сре­зается с разной скоростью; вдоль ре­жущей кромки сверла деформация различна — по мере приближения к периферии деформация уменьшается. Эти особенности резания при сверле­нии создают более тяжелые по сравне­нию с точением условия стружкообразования, увеличение тепловыделения и повышенный нагрев сверла. Если же рассматривать процесс стружкообразования на отдельных микро участках режущей кромки, то упругие и плас­тические деформации, тепловыделение, наростообразованне, упрочнение, износ инструмента здесь возникают по тем же причинам, что и при точении. На температуру резания при сверлении скорость резания имеет большее влия­ние, чем подача.

Элементы сверла. Наиболее рас­пространенным и имеющим универ­сальное назначение является спираль­ное сверло Сверло состоит из рабочей части, конусного или цилинд­рического хвостовика, служащего для закрепления сверла, а лапки, являющейся упором при удалении сверла. Рабочая часть сверла представляет со­бой цилиндрический стержень с двумя спиральными или винтовыми канавка­ми, по которым удаляется стружка. Режущая часть заточена по двум коническим поверхностям, имеет переднюю и заднюю поверхности и две режущие кромки, соединенные пе­ремычкой под углом 55°. На цилинд­рической части по винтовой косильной лески про­ходят две узкие ленточки, центрирую­щие и направляющие сверло в отверс­тии. Ленточки значительно уменьшают трение сверла о стенки обрабатывае­мого отверстия. Для уменьшения тре­ния рабочей части сверла в сторону хвостовика сделан обратный конус. Диаметр сверла уменьшается на каж­дые 100 мм длины на 0,03—0,1 мм.

Режущая часть сверла изготовля­ется из инструментальных сталей в твердых сплавов. Как и резец, сверло имеет передний и задний углы (рис.51). Передний угол у(сечениеБ—Б)в каждой точке режущей кромки является величиной переменной. Наибольшее значение уголуимеет на периферии сверла, наименьшее—у вершины сверла. Вследствие того что сверло во время работы не только вращается, но и перемещается. вдоль оси, действительное значение заднего углааотличается от угла, по-. лученного при заточке. Чем меньше диаметр окружности, на которой нахо­дится рассматриваемая точка режу­щей кромки, и чем больше подача, тем меньше действительный задний угол.

Действительный же передний угол в процессе резания соответственно бу­дет больше угла, замеренного после заточки. Чтобы обеспечить достаточ­ную величину заднего угла в работе

(в точках режущей кромки, близко расположенных к оси сверла), а также угла заострения зуба вдоль оси всей длины режущей кромки, задний угол делается: на периферии 8—14°, а у се­редины 20—27°, задний угол на лен­точках сверла равен 0°.

Кроме переднего и заднего углов сверло характеризуется углом на­клона винтовой канавки. углом наклона поперечной кромки. углом при вершине 2, углом обратной конус­ности.=18—30°, =55°,=2—3°, у сверл из инстру­ментальной стали 2=60—140°.

Виды подточек и различные формы заточки показаны на рис. 52.

Элементы режима резания(рис.53). Как уже указывалось, скорость резания в различных точках режущей кромки различна и изменяется от нуля в центре до максимальной на пе­риферии сверла. При расчетах режимов резания принимается наибольшая скорость резания на периферии (в м/мин)

где Dдиаметр сверла, мм; n—час­тота вращения сверла, об/мин; — коэффициент, равный 3,14.

Подачей при сверлении s(мм/об) называется величина переме­щения сверла вдоль оси за один обо­рот сверла или за один оборот заго­товки, если заготовка вращается, а сверло только перемещается. У сверла две главные режущие кром­ки. Подача, приходящаяся на каждую кромку,

Толщина среза а, измерен­ная в направлении, перпендикулярном режущей кромке:

Ширина среза bизмеряется в направлении вдоль режущей кромки и равняется ее длине:

Силы, действующие на сверло. При сверлении отверстий материал оказы­вает сопротивление снятию стружки. В процессе резания на режущий инст­румент действует сила, которая пре­одолевает силу сопротивления мате­риала, а на шпиндель станка действу­ет крутящий момент (см. рис. 48).

Разложим равнодействующую силу сопротивления на каждой режущей кромке на составляющие силы в трех взаимно перпендикулярных направле­ниях: РZ, PB, РГ (см. рис. 48). Гори­зонтальные (радиальные) силы РГ. действующие на обеих режущих кром­ках, взаимно уравновешиваются вслед­ствие симметрии спирального сверла. При несимметричности заточки длина режущих кромок неодинакова и ради­альная сила не будет равна нулю, в ре­зультате происходит отжим сперла и разбивание отверстия. Силы РВ на­правленные вверх, препятствуют про­никновению сверла в глубину обраба­тываемой детали. В этом же направ­лении действуют силы р1 поперечной кромки. Кроме того, продвижению сверла препятствуют силы трения на ленточках сверла (трение об обрабо­танную поверхность отверстия) и силы трения от сходящей стружки РТ. Сум­марная сила от указанных сил сопро­тивления в осевом направлении свер­ла называется осевой силой Р или уси­лием подачи:

Р=(2РВР1РТ).

Силы сопротивления РВ,возникаю­щие на режущих кромках и мешающие проникновению сверла, составляют 40 % от силыР;силы сопротивленияР1, возникающие на поперечной кром­ке, составляют 57 % и силы тренияРТ— около 3 %.

резанию М складывается из момента от сил Рz, момента от сил скоб­ления и трения на поперечной кромке МPC, момента от сил трения на ленточках МЛ и момента от сил трения струж­ки о сверло и обработанную поверхность отверстия МС, т. е. М=МСРМPCМЛМс.

По силе Р и моменту М рассчитывает­ся необходимая мощность сверлильно­го станка.

Износ и стойкость сверл. Износ сверл происходит по задней поверхно­сти, ленточкам и уголкам, а иногда и передней поверхности сверл, с твердо­сплавными пластинками — по уголкам и ленточке.

Стойкость сверла зависит от мате­риала обрабатываемой детали и инст­румента, от качества инструмента, от режимов резания, применяемой СОЖ и др.

Типысверл и их устройство. Свер­ло является инструментом, с помощью которого получают отверстия или увеличивают диаметр ранее просверлен­ного отверстия.

На рис. 54 показаны различные ти­пы сверл: перовые (рис. 54, г), двухкромочные (рис. 54, ж), спиральные (рис. 54,а и б), ружейное (рис. 54, д), для кольцевого сверления (рис. 54, з), центровочные (рис. 54, и), шнековые (рис. 54, к).

Перовое сверло представляет собой круглый стержень, на конце которого находится плоская лопатка, имеющая режущие кромки, наклоненные друг к другу под углом 120°. Перовые сверла обладают недостаточной жесткостью. Недостатком однокромочного сверла является необходимость иметь на­правляющую втулку, а также ограни­ченное пространство для отвода стружки.

Спиральное сверло получило наи­большее распространение в промыш­ленности. Его устройство описано вы­ше (см. рис. 50). Остальные типы сверл имеют специальное назначение.

Шнековые сверла дают возмож­ность получать отверстия глубиной до 40 диаметров за один рабочий ход без периодических выводов для удаления стружки. Они позволяют работать на более высоких скоростях резания, что в сочетании с сокращением вспомога­тельного времени (отсутствие проме­жуточных выводов сверла) дает повы­шение производительности в 2—3 раза по сравнению с работой удлиненными стандартными сверлами.

Сверла, оснащенные твердым спла­вом. Сверла, оснащенные пластинка­ми из твердого сплава, обладают боль­шой стойкостью, позволяют работать на высоких скоростях, дают высокое качество обработанной поверхности и обеспечивают высокую производи­тельность. Ими можно обрабатывать детали из чугуна, закаленной стали, стекла, мрамора, пластмасс и др. Осо­бенно эффективно применение твердо­сплавных пластинок при сверлении чугунов и рассверливании чугунов и сталей.

Твердосплавные сверла имеют пе­редний угол у=0—7°; задний угола=8-16°, угол 2=118—150°. На рис. 55 показаны несколько типов твердо­сплавных сверл. Сверло конструкции Института твердых сплавов (рис. 55, а) сделано со стальным хвостовиком. Сверло ВНИИ (рис. 55,6) сделано целиком из твердого сплава. Твердосплавный монолитный инструмент не­больших размеров (сверла, метчики, развертки до 6 мм) изготовляется из твердосплавных стержней шлифова­нием. Монолитные сверла изготовля­ется из сплавов ВК6М, ВК8М и ВК10М. Они предназначены для обра­ботки тугоплавких металлов — воль­фрама, бериллия, титановых и молиб­деновых сплавов, высокопрочных чу­гунов, нержавеющих, хромоникелевых, жаропрочных сталей и сплавов. Стои­мость монолитных твердосплавных сверл в 10 раз дороже, чем стоимость сверл из быстрорежущих сталей.

Сверла с косыми канавками (рис. 55, в) состоят из державки, в паз ко­торой впаяна пластинка из сплава ВК8Такие сверла применяются для сверления неглубоких отверстий. Свер­ла с винтовыми канавками (рис. 55, а) применяют для сверления деталей из вязких и хрупких металлов на высо­ких режимах работы. На рис. 55, дпо­казано сверло с прямыми канавками московского завода «Фрезер», предна­значенное для сверления деталей из чугуна и хрупких материалов глуби­ной (2—3)D.При обработке сталей ре­комендуется применять твердый сплав Т15К6, при обработке чугунов — сплав ВК8. При обработке твердо­сплавными сверлами необходимо вы­держивать симметричность заточки сверл.

Сверла с поворотными неперетачи­ваемыми твердосплавными пластинка­ми.На рис. 56 показано сверло с дву­мя треугольными неперетачиваемыми твердосплавными пластинками. Плас­тинки1и2расположены в двух прямоугольных канавках6в специаль­ных гнездах3и закреплены болтами 7. Пластинки расположены так, что их режущие кромки образуют взаимно пе­рекрывающие поверхности резания. Пластинки являются как бы токарны­ми резцами, укрепленными в державке4,вставленной во втулку 5. Процесс

резания этим сверлом переходит в про­цесс точения, выполняемый двумя рез­цами, позволяя использовать рабочие качества и простоту современных то­карных резцов. Форма пластинок и их расположение означают, что сверло не нуждается в предварительной подго­товке отверстия. Это сверло позволяет сверлить в обоих направлениях, выво­дить и вводить сверло вновь. Сверло предназначено для отверстий от 18 до 56 мм и глубиной до двух диаметров сверла. При использовании пластинок с двойным покрытием можно работать с подачами, значительно превосходя­щими (до 5 раз) подачи, применяемые при работе спиральными сверлами, по­лучая то же качество обработанной по­верхности.

Применение сверл с неперетачивае­мыми поворотными пластинками пре­вращают операцию сверления из мед­ленной в быструю и дешевую. Учиты­вая, что операция сверления неглубо­ких отверстий в станках с ЧПУ, агрегатных станках и автоматических линиях является обычной и распрост­раненной, технология обработки с ис­пользованием сверл с неперетачивае­мыми поворотными пластинками будет прогрессивной.

READ  Сверление установками алмазного бурения

Для сверления глубоких отверстий применяют длинные сверла с непере­тачиваемыми поворотными пластинка­ми типа «Эжектор» (рис.57), имеющими автономное устройство подачи СОЖ и удаления стружки. Сверло глубокого сверления 2 работает в паре со сверлом1. Операция сверления выполняется в два рабочих хода.

Снача­ла сверлится неглубокое отверстие сверлом 1. Затем сверлом 2 произво­дится окончательное сверление глубо­кого отверстия.

Процесс зенкерования осуществляется зенкером. Операция зенкерования более точная, чем сверление. Сверлением достигается 11—12-й квалитеты и шероховатость поверхности Rz 20 мкм, а зенкерованием — 9—11-й квалитеты и шероховатость поверхно­сти Ra 2,5 мкм.

Развертывание является операцией более точной, чем сверление и зенкерование. Развертыванием достигается 6—9-й квалитеты и шероховатость поверхности Ra 1,25—0,25 мкм.

Операция зенкерования подобна рассверливанию. На рис. 58 показана конструкция зенкера. Зенкер состоит из рабочей части 1, шейки 2 и хвостовика 3. Рабочая часть состоит из режущей части l1 и калибрующей l2. Режущая (заборная) часть наклонена к оси под основным углом в плане и делает резание. Обычно при обработке стали=60°, для чугуна 45—60°. Для зенкеров, снаряженных твердосплавными пластинками, =60—75°. Угол наклона винтообразной канавки= 10—30°, при обработке чугуна0.

На рис. 58 показаны зенкеры различной конструкции, используемые при работе на агрегатных станках и автоматических линиях.

Зенкеры с кониче­ским хвостовиком (рис. 58,а) с мини­мальным количеством зубьев z3, поперечником 10 мм и выше используются для конечной обработки и под развертывание. Зенкеры насадные и со вставными ножиками (рис. 58,бив) применяются для обработки отверстий.

Зенкеры изготовляются из быстро­режущих сталей Р18 и Р9 и твердо­сплавных материалов Т15К6, применяемых при обработке сталей, и ВК8, ВК6 и ВК4—при обработке чугунов.

Процесс развертывания является чистовой операцией для получения точных отверстий. Резание осуществ­ляется разверткой. Как указы­валось, развертывание более точная операция, чем сверление и зенкерование. Развертка во многом напоминает зенкер, основное ее отличие от зенкера в том, что она снимает значительно меньший припуск и имеет большое чис­ло зубьев — от 6 до 12. Развертка со­стоит из рабочей части и хвостовика Рабочая часть в свою очередь состоит из режущей частиВи ка­либрующейГ.Режущая часть наклонена к оси под главным углом в планеи выполняет основную работу резания. Угол конуса режущей (за­борной) части составляет 2.

Калибрующая часть развертки со­стоит из двух участков: цилиндриче­ского Д и конического Е,так называе­мого обратного конуса. Обратный ко­нус делается для уменьшения трения инструмента об обработанную поверх­ность и увеличения диаметра отвер­стия. Передний угол разверткиура­вен 0—10° (0° принимается для чис­товых работ и при резании хрупких металлов). Задний уголана режущей части развертки делается 6—15° (боль­шие значения для малых диаметров). Задний угол на калибрующей части равен нулю, так как имеется цилинд­рическая ленточка.

Главный угол в плане /у машин­ных разверток (из инструментальных сталей) при обработке вязких сталей равен 15°, при обработке чугунов 5°. При развертывании глухих и сквозных отверстий 9-го квалитета и грубее=45—60°. У разверток, снаряженных пластинками жестких сплавов,=30-45°.

На рис. 60, 61 показаны разные типы разверток. По собственной конструкции развертки делятся на ручные и машинные, цилиндрические и конические, насадные и цельные.

Ручные развертки изго­товляются с цилиндрическим хвосто­виком (рис. 60, г). Ими обрабатыва­ются отверстия от 3 до 50 мм. Машин­ные развертки делаются с цилиндрическими и коническими хвос­товиками и употребляются для развер­тывания отверстий поперечником от 3 до 100 мм. Этими развертками обрабаты­ваются отверстия на сверлильных и токарных станках. Насадные разверт­ки служат для развертывания отвер­стий от 25 до 300 мм. Их насаживают на специальную оправку, имеющую ко­нусный хвостовик для крепления на станке. Насадные развертки изготов­ляют из быстрорежущей стали Р9 либо Р18 и оснащают пластинками из твер­дого сплава.

Коническими развертками развер­тывают конусные отверстия. Обычно в набор входят три развертки: обди­рочная, промежная и чистовая. Цельные развертки изготовляются из углеродистой либо легированной стали. При развертывании отверстий в твер­дых металлах используются развертки с пластинками из жестких сплавов.

Элементы режима резания и срезапри зенкеровании и развертывании. Элементы режима резания подсчитывают по формуле и методике, приве­денной в разделе «Сверление» (коэф­фициенты и характеристики степеней вы­бирают из таблиц и справочников при­менительно к определенной операции).

Глубину резания t(рис. 62 и 63) определяют исходя из припуска на об­работку при зенкеровании до 2 мм на сторону. Средние значения припуска под зенкерование после сверления, сни­маемого за один рабочий ход (т. е.t=h),составляют:

). Обработка отверстий: сверление, зенкерование и развертывание.

Сверление обеспечивает сверление сплошных и глухих отверстий в сплошных материалах, также обеспечивает повышение уже имеющихся в поперечнике. Сверлением можно обрабатывать отверстия поперечником D=0.1…80 мм, и глубиной l=10D.

На рисунке 9-9 изображены кинематические схемы для этих процессов. Набросок 9-9а — вертикально-сверлильного станка, набросок 9-9б — горизонтально-сверлильного станка.

Точность обработки по 12 квалитету, шероховатость Rz=20…80 мкм. Сверление не обеспечивает прямоты оси отверстий. При обработке отверстия поперечником D25 мм сверление делают в два прохода, поначалу наименьший, а потом больший поперечник.

Зенкерование используют для роста точности обрабатываемых отверстий. Поперечник обрабатываемого отверстия определяется поперечником сверления. Глубина резания при зенкеровании:. Зенкер обеспечивает точность по 9 квалитету и шероховатость Ra=5…2.5 мкм.

Развертывание используют для увеличения точности и свойства отверстий, поперечник и глубина за ранее просверленного отверстия определяют характеристики резания при развертывании. Точность по 7 квалитету, шероховатость Ra=0.63…2.5 мкм.

На рисунке 10-1 цифрами обозначены: 1 — главные задние поверхности сверла. 2 — поперечное лезвие. 3 — вспомогательные задние поверхности (ленточки). 4 — фронтальные поверхности. 5 — главные лезвия. 6 — вспомогательные лезвия. 7 — верхушки и 8 — канавки.

Задняя поверхность резца может быть выполнена в виде конуса, цилиндра, одной либо 2-ух поверхностей, или быть винтообразной.

Фронтальные и задние углы сверла переменны по длине режущей кромки.

Сверла изнашиваются, обычно, по уголку, по задней поверхности и по ленточке. Направляющая ленточка играет роль направляющей задней поверхности у сверла. Сверло имеет винтообразную поверхность и угол наклона винтообразной косильной лески ω.

На рисунке 10-2 цифрами обозначены: 1 — главные задние поверхности сверла. 2 — вспомогательные задние поверхности (ленточки). 3 — передние поверхности. 4 — главные лезвия. 5 — вспомогательные лезвия. 6 — вершины и 7 — канавки.

Основные характеристики режущей части зенкера в инструментальной системе координат представлены на рисунке 10-3.

Задняя поверхность зуба зенкера образуется заточкой, поэтому передняя поверхность образуется при формировании стружечной канавки, при ее изготовлении, и обычно специально заточке не подвергается. Поэтому передний угол на режущей части на режущей части определяется профилем и углом наклона стружечной канавки.

22-3 Зенкерование, цекование и развертывание цилиндрических отверстий.

Геометрические параметры режущей части зенкера.

Часть зуба зенкера, где расположены главные и вспомогательные кромки называются режущей частью. Поскольку длина вспомогательной кромка составляет десятые доли миллиметра, условно режущая часть ограничена длиной режущего конуса, как это показано на схеме резания зенкером (рис. 10-4). Как и для других инструментов осевого типа, глубина резания и подача на один зуб зенкера. где Z — число зубьев зенкера.

Параметры сечения срезаемого слоя, толщина a ширина b, зависящие от угла φ, определяются по формулам:.

Длина режущей кромки выбирается в зависимости от глубины резания (рис. 10-4):. где e — дополнительная величина, предусмотренная для направления зенкера при входе его в отверстие, равная.

Широко применяется в машиностроении и в приборостроении для обработки различных поверхностей, в том числе и для обработки винтовых поверхностей деталей и тел вращения. Одну четверть станочного парка составляют фрезерные станки. Метод фрезерования достаточно точный и один из самых производительных.

Фреза — это многолезвийный вращающийся инструмент, зубья которого последовательно вступают в контакт с обрабатываемой поверхностью в процессе резания. При относительно медленной подаче, которая осуществляется за счет движения обрабатываемой детали, закрепленной на станке. В зависимости от вида обрабатываемой поверхности равномерное движение подачи может быть поступательным, вращательным или винтовым.

При чистовом фрезеровании получают шероховатость поверхности от RZ=20 до RA=2.5. При получистовом RZ=80-40, а при черновом RZ=160-80. При черновом фрезеровании используют подачи на зуб. а при чистовом.

В отличие от ранее рассмотренных способов обработки при фрезеровании скорости подачи лежат в одной плоскости, и при этом траектория движения любой точки режущей кромки тоже лежит в этой плоскости. Каждый зуб фрезы можно рассматривать как резец с присущими ему конструктивными и геометрическими параметрами (передние и задние углы, режущие кромки и так далее).

Особенностью процесса фрезерования является то, что он протекает прерывисто в отличие от точения, сверления и других, при которых режущая кромка находится в контакте с заготовкой до окончания процесса резания.

В процессе фрезерования каждый режущий инструмент (зуб) находится в контакте с заготовкой в течение некоторого времени до следующего врезания. Врезание сопровождается ударами и приводит к неравномерности процесса фрезерования. Такой режим обработки сопровождается вибрациями, повышением изнашиваемости режущего инструмента (макро и микровыкрашивание) и другими нежелательными явлениями. При фрезеровании инструмент — фреза, вращаясь вокруг своей оси, образует тело вращения, режущие элементы которого формируют ту или иную поверхность.

Наиболее распространенным являются горизонтальное и вертикальное расположение оси фрезы на станке.

Виды фрез и обрабатываемых поверхностей.

Цилиндрические фрезы применяются для обработки плоских поверхностей и имеют зубья только на цилиндрической части (рис. 11-1а).

Торцевые фрезы предназначены для обработки более протяженных плоскостей и имеют зубья только на торцевой части (рис. 11-1б), а для широкого фрезерования применяются торцевые фрезы со вставными ножами (рис. 11-2).

Концевые фрезы используют для обработки плоскостей, пазов и уступов и имеют зубья и на торцевой и на цилиндрической части (рис. 11-1в).

Для обработки сложных фасонных поверхностей, в том числе и винтовых, используют фасонные фрезы (рис. 11-3). В целях повышения производительности можно использовать комплект фрез (рис. 11-4).

Для отрезки и обработки узких (B6 мм) пазов и канавок используют прорезные (рис. 11-6а) или отрезные фрезы, так называемые пилы (рис. 11-6б). А также дисковые фрезы (рис. 11-5а), концевые (рис.11-5б) и Т-образные (рис. 11-5в).

По конструкции зубьев на остроконечные (рис. 11-7а) и затылованные (рис. 11-7б).

По форме зубьев на прямые и винтовые фрезы (рис. 11-8).

По характеру крепления зуба на цельные и сборные (рис. 11-9).

По способу крепления фрез: насадные и хвостовые (рис. 11-10).

Скорость главного движения резания будет определяться. где D — диаметр фрезы; n — частота вращения.

Подача при фрезеровании имеет следующие понятия:

Глубина резания определяется. причем 0tD,  — угол контакта фрезы и заготовки.

Геометрические параметры фрез.

Так как каждый зуб фрезы представляет собой резец, то все параметры геометрии режущей части фрез определяются также как и у резцов. Ширина фрезерования B определяется видом обработки (см. рис. 11-1 … 11-6).

Вектор скорости резания и вектор подачи могут быть направлены в одну сторону, либо на встречу друг другу. Если вектор скорости и подачи направлены навстречу друг другу, то фрезерование называют встречным. В этом случае силы резания отрывают заготовку от станка, и зуб фрезы испытывает повышенное трение и износ в точке контакта. Если векторы скорости и подачи совпадают по направлению, попутное фрезерование, то силы резания прижимают деталь к станку. Сила резания как бы толкает деталь в направлении подачи, что может привести к поломке режущих зубьев.

Ширина фрезерования всегда измеряется вдоль оси вращения фрезы.

По своей кинематике процесс сходен со строганием и долблением. Схема реализуется в двух вариантах (рис. 11-11). На рисунке 11-11а изображена принципиальная схема работы горизонтально-протяжного станка. Рисунок 11-11б — изображает схему вертикально-протяжного станка.

Протягивание весьма производительный процесс, так как инструмент обладает очень большим ресурсом. Протяжка — инструмент для обработки плоских и фасонных поверхностей. Фасонный контур в поперечном сечении может быть:

Примеры контуров поверхностей обрабатываемых протяжками можно посмотреть на рисунке 11-12.

Если фасонный контур расположен на определенном расстоянии от заданной поверхности детали, то его обработку называют координатным протягиванием. Если необходимо получить только точные размеры самого контура, то такое протягивание называется свободным.

На рисунке 11-13 изображены схемы обработки:

Рисунок а — на горизонтально-протяжном станке.

Рисунок в —на вертикально-протяжном станке.

Рисунок г — срезание припуска при протягивании.

Протяжка — многозубый инструмент (рис. 11-14), которому придается только одно главное движение — резания, а движение подачи заложено в самом инструменте (в самой конструкции протяжки). Для того чтобы зубья могли снимать определенный слой материала, каждый последующий зуб имеет превышение над предыдущим, так называемый подъем на зуб SZ. Он может быть одинаковым для всех зубьев или изменяться при переходе от одной группы зубьев к другой.

На калибрующей части протяжки все зубья одинаковы. Они выполняют две функции:

Придают окончательные размеры и форму обрабатываемому контуру;

Являются резервами для переточек инструмента.

По мере износа протяжек первый калибрующий зуб становиться последним режущим зубом.

Для протяжек скорость резания в основном. а подачи для сталей, а для чугунов.

Задний угол меняется от 2…4 градусов с целью сохранения диаметральных размеров зуба при переточке (рис. 11-15). Переточка осуществляется только по передней поверхности зуба. Для наружных и шпоночных протяжек, где есть возможность компенсации потери размера, зуба задние углы делают до 10 градусов.

READ  Чем резать половую плитку в домашних условиях

Передний угол зависит от обрабатываемого материала и составляет:

Для обеспечения условий выхода стружки, особенно при обработке замкнутых контуров, на протяжках выполняют стружкоделительные канавки.

Износ протяжек идет в основном по двум механизмам (рис. 11-16):

Истирание (износ) острия зубьев протяжек (режущих кромок);

Проточки на зубьях из-за плохого стружкоотвода.

Протягивание обеспечивает получение 6…8 квалитета точности и шероховатость поверхности RZ=1.25…0.32 мкм. В зависимости от формы протягиваемой поверхности протяжки могут быть:

Гранными (треугольными, квадратными, прямоугольными и другими);

Шлицевыми (прямобочными и с эвольвентным профилем);

Схемы резания при протягивании.

Под схемой резания понимается последовательность срезания припуска зубьями протяжки. При протягивании могут быть реализованы следующие схемы резания (рис. 11-17) профильная, генераторная и прогрессивная схемы резания.

Контур всех режущих зубьев эквивалентен окончательному профилю обработанной поверхности. Окончательную обработку выполняет последний режущий зуб. Длина главной режущей кромки этого зуба максимальна, а, следовательно, и силы резания максимальны. Поэтому данная схема не позволяет получить высокой точности обработки. Также недостаток — сложность изготовления и переточки инструмента.

В этой схеме окончательный контур формирует каждый режущий зуб своей вспомогательной режущей кромкой. Длина главной режущей кромки на последнем зубе минимальна, что улучшает условие работы калибрующих зубьев и повышает точность и качество обработанной поверхности. Такую протяжку проще изготовить и переточить.

Прогрессивная схема или схема переменного резания (рис. 11-17в. 11-18).

При этой схеме срезание припуска производиться зубьями, имеющими укороченную длину режущих кромок. Например, припуск срезается не одним зубом, а двумя. Сначала участки (а) и (в) первым зубом, а затем участок (б) — вторым зубом и так далее (рис. 11-18). Это позволяет уменьшить длину режущих кромок первых зубьев, а затем равномерно распределить усилие протягивания. Но это ведет к увеличению количества зубьев и общей длины протяжки. В этом случае стойкость протяжек выше, чем в двух предыдущих случаях.

Длина рабочего хода протяжных станков не превышает 1,5 метров, поэтому общая длина протяжки должна быть менее 1,5 метров.

Основное технологическое время при протягивании. где lpx — длина рабочего хода; kобр.х. — коэффициент ускорения обратного хода kобр.х.=1,2…1,5.

Резьба — сложная винтовая поверхность со строгими требованиями по точности и качеству обработки. Резьбонарезание — сложный технологический процесс.

Зенкерование отверстий

Зенкерованием называется операция по обработке готовых отверстий, полученных сверлением, штамповкой или отливкой, с целью придания им строго цилиндрической формы, большей точности и лучшей чистоты поверхности. Эту операцию выполняют режущим инструментом, называемым зенкером.

Зенкеры более прочны, чем сверла, и, имея три и более режущих кромок вместо двух, как у сверл, допускают большие подачи и снимают соответственно большее количество металла. Кроме того, при распределении усилий резания на три-четыре режущие кромки зенкера обеспечивается более равномерная, чем при сверлении, работа и получение чистого и достаточно точного отверстия.

Зенкерование обеспечивает получение отверстий 4— 5-го класса точности. Отверстия 2—3-го класса точности требуют, кроме обработки зенкером, последующей обработки развертками.

Зенкеры изготовляют следующих типов: цельные с коническим хвостовиком, хвостовые с напаянными пластинками из твердого сплава, насадные с напаянными пластинками из твердого сплава, насадные со вставными ножами.

Цельные зенкеры с коническим хвостовиком (рис. 82, а) изготовляют короткими от 140 до 250 мм и длинными от 160 до 290 мм. Эти зенкеры предназначены для развертывания отверстий диаметром от 10 до 32 мм. Они имеют не менее трех зубьев. Геометрия зуба характеризуется углами α =8°, φ=60° и γ =20° (рис. 82, б).

обработка, отверстие, сверление, зенкование, зенкерование

Рис. 82. Зенкеры: а — цельный с коническим хвостовиком, б — хвостовой с напаянной пластинкой из твердого сплава, в — насадной с напаянной пластинкой из твердого сплава, г — насадной со вставными ножами, д — комбинированный для зенкерования и сверления

Хвостовые зенкеры с напаянными пластинками из твердого сплава (см. рис. 82, б) применяют для развертывания отверстий диаметром (от 14 до 38 мм. Они изготовляются короткими (от 160 до 290 мм) и длинными (от 190 до 350 мм).

Хвостовые зенкеры изготовляют с тремя-четырьмя зубьями. Геометрия зуба: α=8°, φ=60°, γ=8°, γ1=0° — для зенкеров, оснащенных пластинками твердого сплава ВК, и φ1=30° — для зенкеров с пластинками из сплава ТК.

Насадные зенкеры с напаянными пластинками из твердого сплава (рис. 82, в) применяют для развертывания отверстий диаметром от 34 до 80 мм. Они изготовляются длиной от 40 до 65 мм, с числом зубьев не менее четырех. Геометрия зубьев этих зенкеров такая же, как у зенкеров хвостовых с напаянными пластинками из твердого сплава. Насадные зенкеры соединяются с оправкой, закрепленной в шпинделе сверлильного станка, с помощью выступа на оправке и выреза на торце зенкера.

Насадные зенкеры со вставными ножами (рис. 82, г) применяют для развертывания отверстия диаметром от 40 до 100 мм. Они изготовляются длиной от 45 до 70 мм, имеют число ножей: четыре у зенкеров диаметром от 40 до 55 мм и шесть у зенкеров диаметром от 58 до 100 мм. Ножи изготовляют из быстрорежущей стали Р18 или Р9.

При зенкеровании отверстий широко применяют комбинированные инструменты, позволяющие совмещать зенкерование со сверлением или зенкованием. На рис. 82, д показан комбинированный зенкер для сверления и зенкерования отверстий с направлением по кондукторной втулке. Применение комбинированных инструментов для одновременного сверления и зенкерования повышает производительность труда.

Зенкерование отверстий выполняют на сверлильных станках с помощью электрических и пневматических машин так же, как и сверление. Подача при зенкеровании допускается в 2—2,5 раза больше, чем при сверлении. Припуски на обработку отверстий зенкерованием берут по табл. 10.

Методическая разработка урока производственного обучения на тему: «Зенкерование, зенкование и развертывание отверстий» (Октябрь 2017) методическая разработка на тему

Данная методическая разработка по производственному обучению используется при реализации образовательной программы начального профессионального образования по профессии 23.01.09 « Машинист локомотива».

Производственное обучение проводится в учебных мастерских.

В результате прохождения производственной практики по слесарному делу обучающиеся получают высокий уровень профессиональной подготовки по профессии « Машинист локомотива».

В период прохождения производственной практики ведется следующая документация:

-технологическая карта урока производственного обучения;

-протоколы по охране труда и техники безопасности.

В современном машиностроении роль слесарных работ чрезвычайно велика: ни одна машина, механизм или прибор не могут быть собраны и отрегулированы без участия слесарей.

Слесарные работы применяются в различных видах производства. их объединяет единая технология выполнения операций, к которым относятся разметка, рубка, правка и гибка, резка, опиливание, сверление, зенкование и зенкерование, развертывание отверстий. Нарезание резьбы, клепка, шабрение, распиливание и припасовка, притирка и доводка, пайка, лужение и склеивание. В результате применения механизированного инструмента, приспособлений и станочного оборудования в профессии машиниста электровоза требуется знания и умения слесарных работ. В слесарных мастерских располагается оборудование индивидуального и общего пользования. К оборудованию индивидуального пользования относятся верстаки с тисками. К оборудованию общего пользования относятся: сверлильные и простые заточные станки, поверочные и разметочные плиты, винтовой пресс, ножовочный станок, ножовочный станок, плиты для правки и другое оборудование.

Каждый мастер производственного обучения должен готовиться к занятиям своевременно и тщательно, если даже он обладает многолетним опытом работы с обучающимися.

Мастер производственного обучения должен помнить о том, что заблаговременное изучение программы производственного обучения позволяет принимать своевременные меры по материальному оснащению уроков производственного обучения и планировать их подготовку к проведению.

Учебно-воспитательная работа мастера при обучении обучающихся на предприятиях протекает в условиях, значительно облегчающихся от обучения в производственных мастерских. Текущую производственную деятельность предприятия невозможно приспособить к учебным целям, поэтому мастеру приходится учитывать реальные условия и требования производства, форму организации труда рабочих. Поэтому отрабатывать изучаемую тему одновременно со всеми обучающимися невозможно. Учитывая это обстоятельство, приходится использовать график перемещения обучающихся по рабочим местам.

Одним из важнейших компонентов производственного обучения является проверка и оценка учебно-производственной деятельности обучающихся. Основными общими показателями качества усвоения обучащимися знаний, умений и навыков по производственному обучению является:

правильность приемов работы и рациональность организации труда и

выполнение установленных количественных показателей;

степень самостоятельности выполнения задания.

Тема урока : «Зенкерование, зенкование и развертывание отверстий»

Цели урока : образовательная – научить обучающихся точно и аккуратно выполнять плоскостную разметку; развивающая – развить мышление у обучающихся правильности выполнения слесарных работ;

воспитательная – привить обучающимся внимательность и грамотность пользования инструментом;

методическая – методическое повышение уровня педагогического мастерства.

Вопрос Что называется зенкерованием?

Зенкерованием называется процесс обработки зенкерами цилиндрических и конических необработанных отверстий в деталях, полученных литьем, ковкой или штамповкой, либо отверстий, предварительно просверленных с целью увеличения их диаметра, улучшения качества, поверхности, повышения точности (уменьшения конусности, овальности). Зенкерование является либо окончательной обработкой отверстия, либо промежуточной операцией перед развертыванием отверстия, поэтому при зенкеровании оставляют еще небольшие припуски для окончательной отделки отверстия разверткой (так же, как и после сверления оставляют припуск под зенкерование). Зенкерование – операция более производительная, чем сверление, так как при равных (примерно) скоростях резания подача при зенкеровании допускается в 2,5 ….3 раза большая, чем при сверлении.

Вопрос Какой используется инструмент при зенкеровании?

Инструментом, которым выполняют зенкерование, является зенкер, который, как и сверло, закрепляют в коническом отверстии шпинделя станка. Работает зенкер так же, как и сверло, совершая вращательное движение вокруг оси, а поступательное – вдоль оси отверстия.

По внешнему виду цельный зенкер также напоминает сверло и состоит из тех же основных элементов, но имеет больше режущих кромок и спиральных канавок. Три-четыре режущие кромки (зенкеры называются соответственно трех- и четырехперыми) лучше центрируют инструмент в отверстии, придают ему большую жесткость, чем обеспечиваются получение высокой точности. Зенкер состоит из рабочей части, шейки, хвостовика и лапки.

Вопрос Из какой стали изготавливаются зенкеры?

Зенкеры изготавливают из быстрорежущей стали; они бывают двух типов – цельные с коническим хвостовиком и насадные. Первые предназначаются для предварительной. а вторые – для окончательной обработки отверстий.

Для предварительной и окончательной обработки отверстий в деталях из чугуна и стали изготавливают соответственно цельные зенкеры с коническим хвостовиком и насадные, оснащенные пластинками из твердого сплава.

Кроме того, изготавливают зенкеры насадные со вставными ножами, из быстрорежущей стали для предварительной и окончательной обработки отверстий в деталях из чугуна и стали.

Вопрос Что является процессом зенкования?

Зенкование – это процесс обработки специальным инструментом цилиндрических или конических углублений и фасок просверленных отверстий под головки болтов, винтов и заклепок.

Основной особенностью зенковок по сравнению с зенкерами является наличие зубьев на торце и направляющих цапф, которыми зенковки вводятся в просверленное отверстие. По форме режущей части зенковки подразделяют на цилиндрические, конические и торцевые (цековки).

Развертывание – это процесс чистовой обработки отверстий, обеспечивающий точность по 7…9-му квалитетам и шероховатость поверхности 1,25. 0,63.

Инструментом для развертывания являются развертки. Развертывание отверстий производят на сверлильных и токарных станках или вручную. Развертки, применяемые для ручного развертывания, называются ручными, а для станочного развертывания – машинными. Машинные развертки имеют более короткую рабочую часть.

По форме обрабатываемого отверстия развертки подразделяют на цилиндрические и конические. Конические развертки работают в более тяжелых условиях, чем цилиндрические. Потому у них на прямых зубьях делают поперечные прорези для снятия стружки не всей длиной зуба, что значительно уменьшает усилия при резании. Причем поскольку черновая развертка снимает большой припуск, ее делают ступенчатой, в виде отдельных зубьев, которые при работе дробят стружку на мелкие части.

Вопрос Какие требования безопасности должны соблюдаться при зенкеровании и развертывании отверстий?

При зенкеровании необходимо соблюдать следующие требования безопасности:

правильно устанавливать, надежно закреплять заготовки на столе станка и не удерживать их руками в процессе обработки; пуск станка производить только при твердой уверенности в безопасности работы; не браться за вращающий режущий инструмент и шпиндель; не вынимать рукой сломанных режущих инструментов из отверстия, пользоваться для этого специальными приспособлениями; постоянно следить за исправностью режущего инструмента; не передавать и не принимать каких-либо предметов через работающих станок; не работать на станке в рукавицах.

Обязательно останавливать станок в случае: ухода от него даже на короткое время; прекращения работы; обнаружения неисправностей в станке, принадлежностях, приспособлениях и режущем инструменте; уборка станка, рабочего места и стружки с инструмента, патрона и заготовки.

урока производственного обучения

«Сверление, зенкование, зенкерование и развёртывание».

Данная методическая разработка по производственному обучению используется при реализации образовательной программы начального профессионального образования по профессии «Машинист локомотива».

Производственное обучение проводится в учебных мастерских.

В результате прохождения производственной практики обучающиеся получают высокий уровень профессиональной подготовки по специальности «Машинист локомотива».

Сверлением называется образование снятием стружки отверстий в сплошном материале с помощью режущего инструмента – сверла, совершающего вращательное и поступательное движения относительно своей оси.

Сверление применяется: для получения неответственных отверстий невысокой степени точности и значительной шероховатости, например под крепежные болты, заклепки, шпильки, для получения отверстий под нарезание резьбы, развёртывание и зенкерование.

Зенкерованием называется процесс обработки зенкерами цилиндрических и конических необработанных отверстий в деталях, полученных литьём, ковкой или штамповкой, либо отверстий, предварительно просверленных с целью увеличения их диаметра, улучшения качества поверхности, повышения точности.

READ  Резка Закаленного Стекла В Домашних Условиях

Зенкование это процесс обработки специальным инструментом цилиндрических или конических углублений и фасок просверленных отверстий под головки болтов, винтов и заклёпок.

Развёртывание это процесс чистовой обработки отверстий, обеспечивающий точность по 7…9-му квалитетам и шероховатость поверхности.

Согласно программы производственного обучения темы: «Сверление» изучается сразу после «Опиливание металла». Тема рассчитана на 6 часов. Основное назначение сверления это получить отверстие с точностью по 10-му, в отдельных случаях по 11-му квалитету и шероховатостью поверхности.

Рассверливанием называется увеличение размера отверстия в сплошном материале, полученного литьём, ковкой, штамповкой или другими способами.

Точность сверления в отдельных случаях может быть повышена благодаря тщательному регулированию станка, правильно заточенному сверлу или сверлением через специальное приспособление, называемое кондуктором.

II. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПОДБОРУ УЧЕБНО-ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ РАБОТ

Каждый мастер производственного обучения должен готовиться к занятиям своевременно и тщательно, если даже он обладает многолетним опытом работы с обучающимися.

Мастер производственного обучения должен помнить о том, что заблаговременное изучение программы производственного обучения позволяет принимать своевременные меры по материальному оснащению уроков производственного обучения и планировать их подготовку к проведению.

Учебно-воспитательная работа мастера, при обучении обучающихся на предприятиях, протекает в условиях, значительно отличающихся от обучения в производственных мастерских. Текущую производственную деятельность предприятия невозможно приспособить к учебным целям, поэтому мастеру приходится учитывать реальные условия и требования производства, форму организации труда рабочих. Поэтому отрабатывать изучаемую тему одновременно со всеми обучающимися невозможно.

Одним из важнейших компонентов производственного обучения является проверка и оценка учебно-производственной деятельности обучающихся. Основными общими показателями качества усвоения обучающихся знаний, умений и навыков по производственному обучению является:

Тема.6: «Сверление, зенкование, зенкерование и развёртывание».

Цели занятия: учебная – научить обучающихся производить разметку;

развивающая – развить у обучающихся технологическое мышление в рамках соблюдения технологий разметки;

воспитательная – привить у обучающихся точность и аккуратность в работе;

методическая –методическое повышение уровня педагогического мастерства.

Метод ведения занятия: объяснительно – показательный рассказ с применением комплексных средств обучения;

Оснащенность занятия: слесарный инструмент;

Место проведения занятия: учебные мастерские.

Сверлением называется образование снятием стружки отверстий в сплошном материале с помощью режущего инструмента – сверла, совершающего вращательное и поступательное движения относительно своей оси.

Инструмент, применяемый при сверлении:

Основным инструментом при сверлении: сверлильные станки, свёрла.

Основным инструментом при зенкование: цилиндрическая зенковка, коническая зенковка, державка с зенковкой и вращающимся ограничителем, цековки.

Основным инструментом при зенкеровании: зенкеры( цельный с коническим хвостиком, цельный с коническим хвостиком, оснащенный пластинками из твёрдого сплава, насадкой со вставными ножами, насадкой оснащённый пластинками из твёрдого сплава).

Особенности сверления труднообрабатываемых сплавов и пластмасс:

Сверлением называется образование снятием стружки отверстий в сплошном материале с помощью режущего инструмента – сверла, совершающего вращательное и поступательное движения относительно своей оси.

Сверление применяется: для получения неответственных отверстий невысокой степени точности и значительной шероховатости, например под крепежные болты, заклепки, шпильки, для получения отверстий под нарезание резьбы, развёртывание и зенкерование.

Зенкерованием называется процесс обработки зенкерами цилиндрических и конических необработанных отверстий в деталях, полученных литьём, ковкой или штамповкой, либо отверстий, предварительно просверленных с целью увеличения их диаметра, улучшения качества поверхности, повышения точности.

Зенкование это процесс обработки специальным инструментом цилиндрических или конических углублений и фасок просверленных отверстий под головки болтов, винтов и заклёпок.

Развёртывание это процесс чистовой обработки отверстий, обеспечивающий точность по 7…9-му квалитетам и шероховатость поверхности.

Провожу обход рабочих мест обучающихся с целью проверки.

Правильности организации рабочих мест.

Соблюдение правил техники безопасности. По замеченным в ходе обходов ошибок произвожу текущий индивидуальный инструктаж с указанием путей устранения ошибок.

План-конспект учебной практики на тему «Зенкерование, зенкование и развёртывание

Обращаем Ваше внимание, что в соответствии с Федеральным законом N 273-ФЗ «Об образовании в Российской Федерации» в организациях, осуществляющих образовательную деятельность, организовывается обучение и воспитание обучающихся с ОВЗ как совместно с другими обучающимися, так и в отдельных классах или группах.

«Актуальность создания школьных служб примирения/медиации в образовательных организациях»

Свидетельство и скидка на обучение каждому участнику

Наименование: : Зенкерование, зенкование и развёртывание

Специальность: Слесарь по ремонту автомобиля, водитель автомобиля

Свободно ориентироваться в выборе инструмента и приспособлений для окончательной обработки отверстий.

Освоить приёмы работать на ручном и станочном оборудовании, производить заточку инструмента; выполнять зенкерование, зенкование и развёртывание.

Необходимое оборудование, материалы и средства.

Сопутствующие учебные элементы и пособия:

Зенкерование, зенкование и развёртывание

После выполнения отверстий в сплошном материале производится их обработка для увеличения размеров и снижение шероховатости поверхности, а так же обработка предварительно полученных отверстий (литьё, штамповка и пр).

При обработки отверстий различают три основных вида операции: сверление, зенкерование, развёртывание и их разновидности: рассверливание, зенкование, цекование.

Зенкерование – это операция, связанная с обработкой предварительно просверленных или любым другим методом полученные отверстия с целью придания им более правильной геометрической формы, а так же достижение более высокой, по сравнению со сверлением, точности (до 8 квалитета) и более низкой шероховатости (до R a 125).

В отличие от сверла, зенкер имеет большее число режущих кромок (три или четыре), что даёт определённую точность в обработки отверстий.

По конструкции зенкер может иметь различное направление угла спирали – правое, левое, прямое. Изготовляют зенкер из быстрорежущей стали или оснащают пластинами из твёрдого сплава ВК6, ВК8, ВК6М, Т5К10, Т15К6. Пластины могут быть закреплены в зенкере при помощи гайки или клинового крепления, что позволяет много раз использовать корпус зенкера.

В качестве режущей части насадных зенкеров используется многогранные твёрдосплавные пластины. Крапление пластин в корпусе насадного зенкера осуществляется механическим путём.

Режущая пластина 1 закрепляется в корпусе 2 при помощи тяги 3, что позволяет произЗводить замену пластины непосредственно на станке. Для этого надо сместить тягу 3, повернуть пластину следующей гранью или заменить на новую, снова закрепить тягу и продолжать работу.

Геометрические параметры режущей части зенкеров выбирают в зависимости от условий обработки: главный угол в плане φ = 30 ÷ 60˚; передний угол γ = 3 ÷ 30˚, для зенкеров из быстрорежущей стали, для зенкеров с пластинами γ = 5 ÷. 5˚, задний угол α = 8 ÷ 15˚.

Для хрупких материалов передний угол равен нулю, а для твёрдосплавных развёрток он составляет от 0 до.5˚.

Ручные развёртки используют, как правило при обработки отверстий диаметром 3 ÷ 50 мм, в материалах не высокой твёрдости.

Машинные развёртки бывают цилиндрические и конические, насадные и цельные. Цельными развёртками обрабатываются отверстия от 3 до 100 мм, а насадными диаметрами от 25 до 300мм. И те и другие развёртки изготавливаются из быстрорежущей стали или оснащаются пластинами из твёрдого сплава.

Дистанционные курсы для педагогов

Самые массовые международные дистанционные

33 конкурса для учеников 1–11 классов и дошкольников от проекта «Инфоурок»

Оставьте свой комментарий

Настоящий материал опубликован пользователем Булатова Флюза Ахдаровна. Инфоурок является информационным посредником и предоставляет пользователям возможность размещать на сайте методические материалы. Всю ответственность за опубликованные материалы, содержащиеся в них сведения, а также за соблюдение авторских прав несут пользователи, загрузившие материал на сайт

Если Вы считаете, что материал нарушает авторские права либо по каким-то другим причинам должен быть удален с сайта, Вы можете оставить жалобу на материал.

Автор материала

Московский институт профессиональной переподготовки и повышения квалификации педагогов

Сверление, зенкование, развертывание

Сверление является одним из самых распространенных методов получения отверстий с помощью резания. Режущим инструментом является сверло.

Сверление выполняется на сверлильных станках и вручную — ручными дрелями и механизированным инструментом — электрическими и пневматическими сверлильными машинами. В последние годы сверление отверстий производится также электроискровым и ультразвуковым методами на специальных станках.

На судостроительных заводах наиболее распространены вертикально-сверлильные станки марок 2118 (максимальный диаметр высверливаемых отверстий 18 мм); 2А125 (отверстие до 25 мм); 2А135 и др. Применяются также радиально-сверлильные станки марок 2А53, 2А55 и др.

При сверлении обрабатываемая деталь закрепляется на столе сверлильного станка прихватами, в тисках или иным образом. Сверлу сообщаются два совместных движения — вращательное, называемое главным (рабочим) движением, и поступательное (направленное по оси сверла), называемое движением подачи.

Для сверления отверстий применяют спиральные сверла. Такое сверло (рис. 4.13) состоит из двух главных частей: рабочей части и хвостовика, которым сверло закрепляют в шпинделе станка. Хвостовики бывают коническими и цилиндрическими. Сверло с цилиндрическим хвостовиком закрепляется в специальных патронах.

1 — передняя поверхность: 2 — спинка зуба; 3 — задняя поверхность; 4 — поперечная кромка; 5 — зуб; 6 — канавка; 7 — режущая кромка; 8 — ленточка; 9 — сердцевина; 10 — угол при вершине; 11 — лезвие перемычки; 12 — утоп наклона поперечной кромки.

Рабочая часть сверла состоит из цилиндрической и режущей частей. На цилиндрической части имеются две винтовые канавки специального профиля, обеспечивающего правильное образование режущих кромок и достаточное пространство для прохождения стружки. Две узкие полоски, расположенные вдоль винтовых канавок и называемые ленточками, служат для уменьшения трения сверла о стенки отверстия, направляют сверло в отверстие и препятствуют уводу сверла в сторону. Для уменьшения трения служит и обратный конус рабочей части сверла, так как диаметр сверла у режущей части больше диаметра у хвостовика (конус 0,03—0,1 мм на 100 мм длины).

Большое значение имеет угол при вершине сверла (между режущими кромками), так как от него зависит правильная работа сверла и его производительность. Для стали он составляет 116—118°, для алюминиево-магниевых сплавов — 115—120°.

На стойкость сверла (время между двумя переточками) влияют свойства обрабатываемого материала, материал сверла, углы заточки и форма режущих кромок, скорость резания, сечение стружки (величина подачи) и охлаждение.

В процессе резания при сверлении выделяется большое количество тепла, что может привести к отпуску, т. е. уменьшению твердости режущей части. Поэтому для повышения стойкости сверла применяются специальные смазочно-охлаждающие жидкости (мыльная и содовая вода, масляные эмульсии и т. д.). Они не только охлаждают сверло, деталь и стружку, но и значительно уменьшают трение, тем самым облегчая процесс резания.

Для сверления некоторых материалов (твердая сталь, чугун, стекло и др.) применяют сверла с пластинками из твердых сплавов, что позволяет резко повысить производительность труда.

Затупившееся сверло в процессе работы издает характерный скрипящий звук. Такое сверло необходимо направить в переточку. Заточка сверл должна выполняться специалистами-заточниками в инструментальных кладовых или мастерских.

Для крепления сверл в шпинделе сверлильного станка служат вспомогательные инструменты, к которым относятся: переходные втулки, сверлильные патроны различных типов, оправки и т. д.

При закреплении деталей на столе станка повсеместно широко применяются различные зажимные устройства с винтовым зажимом.

В последнее время получили распространение приспособления с ручными быстродействующими зажимами — эксцентриковыми, клиновыми и другими, а также с механизированными зажимами пневматического и гидравлического действия. Мелкие детали при сверлении в них отверстий диаметром до 10 мм закрепляют в ручных тисках или на универсальной призматической подкладке.

Сверление по разметке с кернением центров производится в два приема: сначала сверлят отверстие предварительно с ручной подачей на 0,25 диаметра отверстия, затем сверло поднимается, удаляется стружка и проверяется совпадение отверстия с разметочной окружностью. Если они совпадают, то продолжают сверление, включив механическую подачу. Если же надсверленное отверстие оказалось не в центре, то его исправляют путем прорубания двух-трех канавок от центра с той стороны углубления, куда нужно сместить сверло. Канавки направляют сверло в намеченное кернером место. Далее продолжают сверление, как было указано выше.

В тех случаях, когда требуется высокая точность сверления, а также при достаточно большой партии деталей, сверление отверстий производится без разметки по специальным кондукторам.

При сверлении глухих отверстий на заданную глубину производится предварительная настройка станка по специальному приспособлению. Если такого приспособления нет, то на сверло надевается упорная втулка и крепится стопорным винтом на заданной высоте.

При сверлении сквозных отверстий, когда сверло подходит к выходу из отверстия, необходимо уменьшить подачу, так как сверло может захватить большой слой металла, заклиниться и сломаться.

Зенкованием называется обработка входной или выходной части отверстия с целью снятия фасок, заусенцев, а также образования углублений под головки болтов, винтов и заклепок. Для этой цели применяются конические и цилиндрические (по форме режущей части) зенковки. Зенкование выполняется на сверлильных станках и при помощи электрических или пневматических машинок. Крепление зенковок аналогично креплению сверл.

Развертывание является операцией чистовой обработки отверстий, обеспечивающей высокую точность размеров и чистоту поверхности. Эта операция выполняется с помощью инструмента, называемого разверткой. Развертывание отверстий производится на сверлильных станках специальными машинными развертками (с короткой режущей частью) и вручную. При ручной развертке инструмент вращается с помощью воротка, который надевается на квадратный конец хвостовика развертки. Отверстия под развертку сверлят с припуском по диаметру не более 0,2—0,3 мм на черновую развертку и не более 0,05—0,1 мм на чистовую. Развертку предварительно смазывают и вводят в отверстие таким образом, чтобы ее ось совпала с осью отверстия.

| Отказ от ответственности | Контакты |RSS