Содержание
Обработка отверстий на станках с ЧПУ
Общие вопросы производства зубчатых передач (ЗП)
АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ОБРАБОТКИ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ
Автоматизация производства изделий в крупносерийном и массовом производстве осуществляется методом сотворения особых автоматических линий, станков автоматов и полуавтоматов, агрегатных станков, работающих по агрессивно переналаживаемому циклу.
Автоматизация в мелкосерийном производстве просит сотворения ГПС (гибких производственных систем), способных автоматом перебегать с обработки деталей 1-го типоразмера на другой.
Воплощение этого происходит на базе станов с ЧПУ и многоцелевых станков (обрабатывающий центр).
Объединение группы станков с ЧПУ и многоцелевых станков в единую технологическую систему, связанную автоматическим транспортом, позволяет создавать ГПС, управление системой ЭВМ.
З.П. служат для преобразование либо передачи равномерного (неравномерного) вращательного движения меж валами параллельными либо перекрывающимися осями, либо вращательного в поступательное либо колебательное движение.
З.П. состоит из: зубчатых колёс, колеса и рейки, червя и червячного колеса, зубчатых колёс особенной формы.
Передачи делят: на эвольвентные, червячные, цевочные, часовые.
По форме зуба цилиндрической передачи делят на прямозубые, косозубые, криволинейные и круглые зубья.
Обработка отверстий является одной из более трудозатратных операций. Это связано с особенностями процесса резания.Напомним : затруднен подвод СОЖ к режущим лезвиям. вывод стружки. недостающая твердость режущего инструмента невозможность конкретного наблюдения за резанием
В то же самое время в большенном количестве деталей время обработки. приходящееся на обработку отверстий доходит до 80%.
Сразу необходимо подчеркнуть. что не все отверстия могут быть обработаны на станках с ЧПУ. Первым ограничением является длина отверстия.
Отверстия обрабатывают на сверлильных. расточных. координатно-расточных станках ,могут применяться многоцелевые фрезерные станки(т.е. на всех типах станков с ЧПУ)
Более целенаправлено создавать обработку заготовок. имеющих огромное число отверстий.При всем этом отверстия лучше ориентировать в одном направлении. чтоб обработка выполнялась за один установ.
Сверлильный станок с одним шпинделем и ручной сменой : подбирают отверстия 1-го поперечника. Для отверстий различного поперечника и конструктивных форм выбирают станки с автоматической сменой инструмента. Эти станки в большинстве случаев имеют револьверную головку. что позволяет за одну операцию сверлить, зенкеровать. развертывать и т.д., означает станки с ЧПУ лучше универсальных. отпадает необходимость в кондукторах. Понижение утрат времени : внедрение механизированных зажимов РИ ; отсутствие выверки и замеров в процессе обработки. Принципиальное преимущество расточных станков- с 1-го установа обрабатывать в корпусных деталях системы отверстий с точными межцентровыми расстояниями. Расточные станки с ЧПУ разделяются на горизонтально-расточные и вертикально-расточные. Горизонтально-расточные станки с поворотными столами без задних стоек благодаря высочайшей точности позиционирования позволяют обрабатывать отверстия с высочайшей точностью с 2-ух сторон при повороте на 180º (соосные отверстия).Поворотный стол позволяет обрабатывать отверстия перпендикулярные и наклонные со всех 4-х сторон.
Для конечной обработки по Н5 даже сравнимо огромных размеров используют развертки заместо расточного инструмента. При всем этом не требуется долговременной и сложной опции резца на данный размер. Координатно-расточные станки имеют вертикальное размещение шпинделя, это обычно станки с дискретностью позиционирования 0,001 мм на импульс.
Выбору рациональной схемы обработки отверстий следует уделять повышенное внимание.
Для обработки отверстий применимы фактически все станки с ЧПУ.Последовательность обработки устанавливают по общим правилам.
Технологическая систематизация отверстий
Конфигурация хоть какого отверстия может быть сформирована из главных и дополнительных частей. Главные элементы отверстий могут быть глухими и сквозными.Дно глухого отверстия может иметь тонкий либо случайный нрав. Большая часть главных частей составляют плоские цилиндрические отверстия от 7 до13 квалитетов точности. Картинки 1-9(гладкие сквозные с фаской и без фаски. глухие, конические глухие и сквозные с резьбой и без нее).
СОВЕТ ДНЯ от HAAS. Не тратьте лишнее время при сверлении
1 2 3 4
9
Дополнительные элементы отверстий : фаски. углубления прямоугольного профиля со свободными размерами, внешние и внутренние торцы. требующие обработки. канавки и т.д.
Заготовки 3-х типов : сплошная. с литым отверстием. с за ранее обработанным отверстием. Из обычных отверстий составлены сложные. Каждое отверстие отделяется друг от друга торцовыми поверхностями. Торцы обычно нумеруются (от которых делается отсчет размеров при обработке. Любая выделенная ступень может быть обработана за один либо несколько проходов.
Типовые переходы при обработке отверстий
Обычно имеется определенная последовательность обработки(рис 11)
11.2-черновая обработка сверлом и зенкером(зенкером в литом отверстии)
Последовательность обхода отверстий инструментами
После проектирования операций обработки отверстий. назначается последовательность их обхода инструментами.(почтальон!?).
Порядок обхода бывает поочередный либо параллельный.
Поочередный— каждое отверстие обрабатывают всеми инструментами. потом после конфигурации позиции обрабатывают последующее отверстие.
Параллельный – каждый инструмент обходит все отверстия. подлежащие обработке этим инструментом. затем его меняют и цикл повторяется.
Выбор метода связан с минимизацией холостых ходов. Исключения бывают если метод определяется технологическими условиями обработки. например при обработке отверстий 7-9 го квалитетов с жесткими межцентровыми расстояниями (менее 0,2 мм), здесь целесообразно первые переходы( центрирование. сверление. зенкование) выполнять параллельно. а заключительные – последовательно. без перемещения детали.
Для решения задачи минимизации времени холостых ходов получим требуемые зависимости :
θ∑. время на перемещение при позиционировании
При параллельном методе каждый инструмент меняют один раз. поэтому
τ – среднее время смены одного инструмента
Время обхода отверстия одним набором инструментов
θ-время обхода всех отверстий одним инструментом
Таким образом общее время при параллельном методе
Тпар=m(τθ)
При последовательном переходе каждый инструмент меняют столько раз. сколько всего отверстий (n) в группе.
t=nm τсм
а время обхода комплектом инструментов всех отверстий будет
Суммарное время на холостые перемещения при последовательном методе
К=
Если к1 –то предпочтение отдается параллельному методу
Усовершенствованный алгоритм состоит из «к»-кратного повторения с выбором каждый раз другой начальной новой точки. В качестве оптимального выбирается лучший из n вариантов. Эти два метода дают достаточно хороший способ для малого числа точек (n≤20).
Другой рэндомизированный вариант : переход из i-той точки производится не в ближайшую. а в случайную. ранее не проходимую. При этом вероятность перехода взвешена в соответствии с расстоянием : чем ближе точка. тем выше вероятность перехода.
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЗУБЧАТЫХ КОЛЁС
Зубчатые колеса служат для преобразования или передачи равномерного (реже равномерного) вращательного движения между валами с параллельными или перекрещивающимися осями, или вращательного в поступательное или колебательное движение.
Зубчатые передачи состоят из: зубчатых колес, колеса и рейки, червяка и червячного колеса, и зубчатых колес особой формы.
Передачи делят: на эвольвентные, цикоидальные, часовые, цевочные, точечными контактами, червячные.
По форме зуба цилиндр передачи делят на прямозубые, косозубые, шевронные, криволинейным и круговым зубом.
Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет
Стандартный цикл сверления и цикл сверления с выдержкой
Код G81 предназначен для вызова стандартного цикла сверления. Следующий кадр демонстрирует типичный формат этого цикла:
Адреса X и Y определяют координаты обрабатываемых отверстий. Адрес Z указывает конечную глубину сверления, a R применяется для установления плоскости отвода. Плоскость отвода – это координата по оси Z, с которой начинается сверление на рабочей подаче. Плоскость отвода устанавливается немного выше поверхности детали, поэтому значение при R обычно положительное. Не стоит устанавливать плоскость отвода очень высоко, иначе сверло на рабочей подаче будет перемещаться слишком долго. Рабочая подача для цикла устанавливается с помощью F-слова данных.
Постоянные циклы и их параметры являются модальными. Вызвав цикл при помощи соответствующего G-кода, в следующих кадрах вы указываете координаты отверстий, которые необходимо обработать, не программируя никаких других кодов и параметров. После кадра, содержащего координаты последнего отверстия, необходимо запрограммировать G80 – код отмены (окончания) постоянного цикла. Если этого не сделать, то все последующие координаты перемещений будут считаться координатами обрабатываемых отверстий.
Цикл сверления с выдержкой вызывается при помощи команды G82. Функционирует этот цикл аналогично стандартному циклу сверления, с единственной разницей в том, что при G82 на дне отверстия запрограммировано время ожидания (выдержка). Цикл сверления с выдержкой часто применяется для сверления глухих отверстий, так как запрограммированное время ожидания обеспечивает лучшее удаление стружки со дна отверстия. Адрес Р устанавливает время ожидания на дне отверстия. Как правило, время выдержки указывается в 1/1000 сек. без десятичной точки. Например, в следующем кадре выполняется цикл сверления с выдержкой на дне отверстия, равной 6.5 секунды:
При выполнении механической обработки отверстий при помощи постоянных циклов вам необходимо знать, что такое исходная плоскость и плоскость отвода. Две эти плоскости используются для управления перемещениями по оси Z между отверстиями. О плоскости отвода мы уже говорили. Плоскость отвода – это координата (уровень) по оси Z, устанавливаемая R-адресом, с которой начинается сверление на рабочей подаче и в которую возвращается инструмент после того, как он достиг дна обрабатываемого отверстия. Исходная плоскость – это координата (уровень), по оси Z в которой располагался инструмент перед вызовом постоянного цикла. Код G98 используется для работы с исходной плоскостью, а код G99 – с плоскостью отвода.
Предположим, что инструмент находится в координате Z20.0 в момент вызова цикла сверления. Тогда исходная плоскость будет располагаться на расстоянии 20 мм выше нулевой точки по оси Z. То есть для установления исходной плоскости не требуется указывать какие-либо специальные адреса. Однако для установления плоскости отвода необходимо использовать адрес R. Формат кадра для цикла сверления выглядит следующим образом:
Если цикл сверления работает совместно с кодом G98, то инструмент возвращается к исходной плоскости в конце каждого цикла и между всеми обрабатываемыми отверстиями. Код G98 применяется, когда требуется увеличенное расстояние отвода, для того чтобы избежать столкновения инструмента с деталью. Учтите, что если вы работаете с G98 сразу после смены инструмента, то исходная плоскость, скорее всего, будет установлена очень высоко, и инструмент будет перемещаться к отверстию непозволительно долго.
Когда нет опасности столкновения инструмента с деталью, то обычно используют код G99, который позволяет сократить время при обработке множества отверстий. В этом случае инструмент перемещается между отверстиями и выводится вверх в конце цикла до координаты по Z, установленной R-словом данных.
Обычно системы ЧПУ позволяют переключаться между G98 и G99 прямо внутри постоянного цикла между обрабатываемыми отверстиями:
…
G99 G81 X10.0 Y15.3 Z-3.0 R0.5 F50.
X20 Y20
G98 X30 Y30
X40 Y40
…
