Сверление металла и нарезание резьбы

Сверление и развертывание отверстий, нарезание резьбы

Отверстия в разных изделиях высверливают сверлами, устано в ленными в сверлильные станки, дрели, коловороты. В слесарном деле почаще вceгo используются спиральные сверла, потому что они просто сверлят и дают незапятнанное отверстие более четких размеров.

Спиральные сверла выпускаются стандартных поперечников с yглом заточки (угол при верхушке сверла) большей частью в 116 о. Сверло с таким углом заточки применимо для сверления как жестких, так и мягеньких материалов.

Есть данные по заточке сверл для металлов различной твердости, но изменение угла заточки вызывает необходимость конфигурации формы канавок для отвода стружок. Потому у спиральных сверл не нужно изменять угол заточки, потому что это при водит к резвому износу инструмента.

Сверла затачивают на особых станках либо вручную на наждачном кpyгe. Корректность заточки инспектируют по специальному шаблону. У отлично заточенного сверла режущие кромки должны быть совсем схожей длины и размещены под схожим углом к оси сверла. Середина перемычки должна находиться на оси сверла и создавать с режущей кромкой угол в 55 о.

Задний угол заточки шаблоном не инспектируют, но он должен быть равен 6 о у внешней поверхности сверла и возрастать по направлению к eгo оси до 20 о. При несоблюдении этих правил заточки сверло будет лупить, уходить в сторону, плохо брать стружку и стремительно греться, а приобретенное отверстие будет неверным.

Сверла (слева. спиральное, справо. перовое)

При отсутствии спиральных сверл подходящего поперечника либо длины можно употреблять сверла перовые. Их просто сделать без помощи других из прута угледистой инструментальной стали. Для этого прут нужных размеров нагревают и расплющивают на одном конце в виде лопатки.

Этот конец закаливают, а потом затачивают на наждачном круге так, чтоб при верхушке сверла образовались режущие кромки под необходимым углом заточки. Для сверления стали угол заточки берется равным 120 о. для латуни. 90 о. для алюминия 80 о.

Для высверливания отверстия выбранное сверло вставляют до отказав патрон дрели и немного зажимают. Потом инспектируют, чтоб сверло не лупило при вращении, и зажимают в патроне может быть посильнее.

КАК СДЕЛАТЬ ТЕРМОСВЕРЛО за 2 минуты. Нарезание РЕЗЬБЫ в ТОНКОМ металле.

До сверления нужно углубить каждый центр намеченных отверстий методом повторного кернения, а потом изделие закрепить в тисках на верстаке так, чтоб оно не гнулось и не передвигалось в процессе сверления.

Сверло, поначалу необходимо установить перпендикулярно к поверхности изделия, потом, медлительно и осторожно высверлив маленькое углубление, проверить, совпало ли сверло с центром накернения.

Если оно отошло от центра, то нужно произвести более глубочайшее накернение или прорубить крейцмейселем две-три лучевые канавки от центра углублении в ту сторону, куда нужно подать сверло. В данном случае сверло будет брать огромную стружку там, где нанесены канавки, и переместится в подходящую сторону.

Если сейчас получится эксцентричность, то нужно произвести новое накернение, просверлить отверстие узким сверлом, а потом сверлом подходящего поперечника. Нажим на сверло должен быть таким, чтоб оно подавало равномерную стружку. При выходе сверла из металла нужно уменьшить нажим, потому что в этот момент сверло захватывает огромную стружку и может сломаться.

При сверлении глубочайших отверстий нужно почаще вынимать сверло и освобождать eгo от застрявших стружек. Не считая того, для уменьшения нагрева сверла необходимо кисточкой заносить в отверстие капли смазки. При всем этом получится более незапятнанное и четких размеров отверстие.

При сверлении стали, ковкого чугуна, красноватой меди и латуни применяется минеральное масло либо мыльная вода, а при сверлении алюминия мыльная вода и керосин. Сероватый чугун и бронзу сверлят всухую.

Огромное отверстие сверлится в два перехода. Сначала отверстие сверлят сверлом малого поперечника, а потом сверлом подходящего поперечника. Таковой способ вызван тем, что сверла меньшегo поперечника легче инсталлируются в точке сверления. Не считая тoгo, отверстие выходит более правильным и поболее четких размеров.

В особенности осторожно необходимо работать электрической дрелью с тонкими и длинноватыми сверлами. В таких случаях работающему нужно принять комфортное и устойчивое положение. Дрель необходимо навести так, чтоб ось сверла совпадала с осью грядущего отверстия.

Лучше окончить сверление с одногo раза, не вынимая сверла из отверстия и не отклоняя дрель в сторону, потому что мельчайший наклон дрели ведет к поломке сверла. В данном случае подача нужна очень малая, а если дрель находится вертикальном положении, то подачу сверла производят тяжестью собственного веса дрели.

При сверлении огромных и фигурных отверстий в листовом металле за ранее высверливают ряд малеханьких отверстий одно около другого так, чтоб они практически доходили до разметочной косильной лески. Промежутки меж этими отверстиями прорубают крейцмейселем, а выпуклости спиливают ратфилем. Отверстия в деталях цилиндрической формы высверливают на подставке с вырезанным углублением.

Развертыванием именуют технологический процесс обработки отверстий разверткой. Развертывание отверстий делается при сборке деталей, когда требуется отверстие несколько большего поперечника либо большая точность и чистота eгo отделки, к примеру для калибровки отверстии втулок.

В слесарном деле используются ручные развертки цилиндрической и конусной формы. Ручные развертки имеют огромную заборную (рабочую) часть, а хвост их имеет квадрат для надевания воротка.

Конусные развертки используются для зачистки и правки конусных отверстий. Конусными развертками комфортно также расширять отверстия в листовом материале, в шасси блоков. Развертки делаются комплектно, по три штуки в комплекте (предварительная, переходная и чистовая) либо по две (переходная и чистовая).

Расширение отверстий на конус для потайных головок саморезов, винтов и заклепок делается конической зенковкой.

Крутить развертку при ручной работе следует воротком, зачем бросить ее в квадратное отверстие воротка.

Перед применением развертки нужно проверить на ощупь все ее резцы и при обнаружении заусениц убрать их. Для получения отверстия четких размеров за ранее высверливают отверстие сверлом, поперечник которого меньше требующегося поперечника отверстия на 0,2. 0,4 мм, что обспечивает припас материала на развертывание.

Изделие зажимают в тисках таким макаром, чтоб отверстие находилось в вертикальном положении. Потом переходную развертку оставляют нижней частью в отверстие и крутят ее воротком в сторону направления острия зубцов. Для получения отверстия более четких размеров после переходной развертки используют чистовую. Крутить развертку нужно с нажимом, прогоняют через отверстие. Нельзя крутить развертку в оборотную сторону.

В ремонтном деле резьбу нарезают в главном вручную. Для вырезки внутренней резьбы служат метчики, а для вырезки наружной резьбы плашки и винтовальные доски.

Метчики по методу внедрения делятся на ручные (слесарные) и машинные.

Ручные метчики выпускаются комплектами. В набор входят три метчика: предварительный (1-ый), средний (2-ой) и чистовой (3-ий). Все три метчика сделаны так, чтоб толщина стружки, срезаемой каждым метчиком, была более либо наименее схожей. 3-ий метчик применяется последним для отделки и калибровки резьбы.

Очень принципиально верно избрать поперечник сверла для сверления отверстий под резьбу.

Для вырезки резьбы в таких мягеньких металлах, как медь либо алюминий, поперечник отверстия нужно брать несколько огромным, потому что при вырезке, такие металлы выдавливаются, вызывая заедание метчика и задирание резьбы.

Резьбу нарезают последующим образом: изделие зажимают в тиски, а в отверстие может быть поточнее вставляют конец первoгo метчика и жмут на нeгo с помощью воротка.

Сначала работы вороток берут правой рукою, обхватывая метчик огромным, средним и указательным пальцами, и с маленьким нажимом медлительно крутят метчик по часовой стрелке, сохраняя eгo вертикальное положение. Как метчик начнет забирать стружку, перебегают на вращение обеими руками. Сделав один оборот на право, делают полоборота на лево и т. д. Пройдя отверстие первым метчиком, подменяют eгo вторым, а потом третьим.

При длине вырезки до 5 мм обходятся только первым и третьим метчиками, а для вырезки наименее четких резьб довольно применить два первых метчика. При вырезке глубочайших отверстий следует почаще вывинчивать метчик и очищать eгo кисточкой от стружек, а место вырезки смазывать двумя-тремя каплями масла. Отверстия в бронзе и сероватом чугуне нарезают всухую.

Для вырезки внешней резьбы служат плашки и винтовальные доски. Плашки бывают круглые (разрезные и неразрезные). Их именуют еще лерками. Для работы плашку вставляют в особый клупп с прижимающими винтами.

Вырезка резьбы круглыми плашками и винтовальными досками делается также, как и метчиками. При вырезке плашками принципиально, чтоб поперечник стержня был незначительно меньше внешнего поперечника вырезки плашек.

Болт для вырезки закрепляют в тисках и сверху немного закругляют ратфилем для наилучшего схватывания плашкой. Смазав болт маслом, надевают сверху плашку и, очень нажимая на нее, сразу поворачивают клупп на право. Как плaшка возьмет стружку, клупп крутят так же, как при работе с метчиком, т. е. после каждогo полного оборота делают пол-оборота вспять. Резьбу нарезают за один-два прохода.

Обработка дерева и металла

Сверлением именуется образование снятием стружки отверстий в сплошном материале при помощи режущего инструмента — сверла, совершающего вращательное и поступательное движения относительно собственной оси.

Сверление применяется:
– для получения неответственных отверстий, низкой степени точности и низкого класса шероховатости, к примеру под крепежные болты, заклепки, шпильки и т. д.;
– для получения отверстий под нарезание резьбы, развертывание и зенкерование.

Рассверливанием именуется повышение размера отверстия в сплошном материале, приобретенного литьем, ковкой, штамповкой либо другими методами.

Сверлением и рассверливанием можно получить отверстие 10-го в отдельных случаях 11-го квалитета и шероховатость поверхности Rz — 320.н 80. Когда требуется более высочайшее качество поверхности отверстия, его (после сверления) дополнительно зенкеруют и развертывают.

Точность сверления в отдельных случаях может быть повышена благодаря кропотливому регулированию станка, верно заточенному сверлу либо сверлением через особое приспособление, называемое кондуктором. Сверла делятся на спиральные, с прямыми канавками, перовые, для глубочайшего, кольцевого сверления и центровочные

Сверла изготовляются из быстрорежущих, легированных и углеродистых сталей, также оснащаются пластинками из жестких сплавов.

Для сверления отверстий почаще используют спиральные сверла и пореже особые.

Спиральное сверло — двузубый (двулезвийный) режущий инструмент, состоящий из 2-ух главных частей: рабочей и хвостовика.

Рабочая часть сверла в свою очередь состоит из цилиндрической (калибрующей) и режущей части. На цилиндрической части имеются две винтообразные канавки, расположенные одна против другой. Их предназначение — отводить стружку из просверливаемого отверстия во время работы сверла. Канавки на сверлах имеют особый профиль, обеспечивающий правильное образование режущих кромок сверла и нужное место для выхода стружки.

Форма канавки и угол наклона ю (Omega) меж направлением оси сверла и касательной к ленточке должны быть такими, чтоб, не ослабляя сечения зуба, обеспечивалось достаточное стружечное место и легкий отвод стружки. Но сверла (в особенности малого поперечника) с повышением угла наклона винтообразной канавки ослабляются. Потому у сверл малого поперечника этот угол делается меньше, для сверл огромных поперечников — больше. Угол наклона винтообразной канавки сверла составляет 18 — 45°. Для сверления стали пользуются сверлами с углом наклона канавки 18 — 30°, для сверления хрупких металлов (латунь, бронза) — 22 — 25°, для сверления легких и вязких металлов — 40 — 45°, при обработке алюминия, дюралюминия и электрона — 45°.

Зависимо от направления винтообразных канавок спиральные сверла подразделяют на правые (канавка ориентирована по винтообразной косильной лески с подъемом слева вправо, движение сверла во время работы происходит против хода часовой стрелки) и левые (канавка ориентирована по винтообразной косильной лески с подъемом справа влево, движение происходит по ходу часовой стрелки). Левые сверла используют изредка. Левые и правые сверла отличаются не только лишь канавкой, а и направлением вращения при работе.

Расположенные вдоль винтообразных канавок сверла две узенькие полосы на цилиндрической поверхности сверла именуют ленточками. Они служат для уменьшения трения сверла о стены отверстия, направляют сверло в отверстие и содействуют тому, чтоб сверло не уводило в сторону. Сверла поперечником 0,25 — 0,5 мм производятся без ленточек.

Уменьшение трения сверла о стены просверливаемого отверстия достигается также тем, что рабочая часть сверла имеет оборотный конус, т. е. поперечник сверла у режущей части больше, чем на другом конце у хвостовика. Разность этих поперечников составляет 0,03 — 0,12 мм на каждые 100 мм сверла. У сверл, снаряженных пластинками из жестких сплавов, оборотная конусность применяется от 0,03 — 0,15 мм на длине пластинки.

Зуб — это выступающая с нижнего конца часть сверла, имеющая режущие кромки.

Зуб сверла имеет спинку, представляющую собой углубленную часть внешней поверхности зуба, и заднюю поверхность, представляющую собой торцовую поверхность зуба на режущей части.

Поверхность канавки, воспринимающая давление стружки, именуется фронтальной по-182. Геометрические характеристики режущей части спирального сверла поверхностью. леска скрещения фронтальной и задней поверхностей образует режущую кромку. леска, образованная скрещением задних поверхностей, представляет поперечную кромку. Ее величина находится в зависимости от поперечника сверла (в среднем 0,13 поперечника сверла).

Режущие кромки соединяются меж собой на сердцевине (сердцевина — тело рабочей части меж канавками) недлинной поперечной кромкой. Для большей прочности сверла сердцевина равномерно утолщается от поперечной кромки и к концу канавок (к хвостовику).

На рис. 3 показаны углы спирального сверла. Передняя поверхность зуба (клина) сверла появляется спиральной канавкой, задняя — боковой поверхностью конуса. Геометрические характеристики режущей части сверла. показаны на рис. 4 (см. сечение N—N).

Фронтальным углом у (палитра) именуют угол заключенный меж поверхностью резания (обработанной поверхностью) и касательной к фронтальной поверхности (либо фронтальной грани).

Наличие фронтального угла облетает врезание инструмента, стружка лучше отделяется и получает возможность естественного схода.

С повышением фронтального угла улучшаются условия работы инструмента, миниатюризируется усилие резания, увеличивается стойкость. Вкупе с тем ослабляется тело режущей части инструмента, которое может просто выкрашиваться, ломаться; усугубляется отвод теплоты, что приводит к резвому нагреву и потере твердости. Потому для каждого инструмента приняты определенные значения фронтального угла. Фронтальные углы меньше при обработке жестких и крепких материалов, также при наименьшей прочности инструментальной стали. В данном : случае для снятия стружки требуются огромные усилия и режущая часть инструмента должна быть прочнее. При обработке мягеньких, вязких материалов фронтальные углы берутся больше.

Задний угол а (альфа) — это угол наклона задней поверхности, образуемой касательной к задней поверхности (либо задней грани) и касательной к обрабатываемой поверхности. Задний угол дается для уменьшения трения задней поверхности (либо задней грани) об обрабатываемую поверхность.

При очень малых углах а увеличивается трение, возрастает сила резания, инструмент очень греется, задняя поверхность стремительно изнашивается. При очень огромных задних углах ослабляется инструмент, усугубляется отвод теплоты.

Фронтальные и задние углы сверла в различных точках режущей кромки имеют различную величину; для точек, расположенных поближе к внешней поверхности сверла, фронтальный угол больше и, напротив, для точек, расположенных поближе к центру, фронтальный угол меньше. Если у периферии сверла (внешний поперечник) он имеет самую большую величину (25 —30°), то по мере приближения к верхушке сверла миниатюризируется до величины, близкой к нулю.

Как и фронтальный, задний угол сверла меняется по величине для различных точек режущей кромки: для точек, расположенных поближе к внешней поверхности сверла, задний угол меньше, а для точек, расположенных поближе к центру, — больше.

Угол заострения р появляется скрещением фронтальной и задней поверхностей.

Хвостовики у спиральных езерл могут быть коническими и цилиндрическими. Конические хвостовики имеют сверла поперечником от 6 до 80 мм. Эти хвостовики образуются конусом Морзе. Сверла с цилиндрическими хвостовиками изготовляют поперечником до 20 мм. Хвостовик является продолжением рабочей части сверла.

Сверла с коническим хвостовиком устанавливают конкретно в отверстие шпинделя станка (либо через переходные втулки) и удерживаются благодаря трению меж хвостовиком и стенами конического отверстия шпинделя. Сверла с цилиндрическим хвостовиком закрепляют в шпинделе станка при помощи особых патронов. На конце конического хвостовика имеется лапка, не позволяющая сверлу провертываться в шпинделе и служащая упором при удалении сверла из гнезда. У сверл с цилиндрическим хвостовиком имеется поводок, созданный для дополнительной передачи вращающего момента сверлу от шпинделя.

Шея сверла, соединяющая рабочую часть с хвостовиком, имеет наименьший поперечник, чем поперечник рабочей части, служит для выхода абразивного круга в процессе шлифования, на ней обозначена марка сверла и материал.

Спиральные сверла изготовляются из углеродистой инструментальной стали У10А, легированной стали, хромокремнистой 9ХС, быстрорежущей Р6М5.

Для производства сверл все чшире используют металлокерамические твердые сплавы марок ВК6, ВК8 и Т15К6. Более всераспространенным являются спиральные сверла из,быстрорежущей стали.

Сверла, снаряженные пластинками из жестких сплавов, находят обширное применение при сверлении и рассверливании чугуна, закаленной стали, пластмасс, стекла, мрамора и других жестких материалов.

По сопоставлению со сверлами, сделанными из инструментальных углеродистых сталей, они имеют существенно наименьшую длину рабочей части, большой поперечник сердцевины и наименьший угол наклона винтообразной канавки. Эти сверла владеют высочайшей стойкостью и обеспечивают высшую производительность труда.

Существует несколько типов сверл поперечником от 5 до 30 мм, снаряженных жесткими сплавами типа ВК. Корпуса этих сверл изготовляются из стали марок Р9, 9ХС и 40Х.

Сверла с винтообразными канавками обеспечивают существенно наилучший выход стружки из отверстий, в особенности при сверлении вязких металлов. Это достигается благодаря тому, что на длине 1,5 —2 поперечника сверла канавка ровная, а дальше к хвостовой части сверла винтообразная.

Сверла с прямыми канавками используют при сверлении отверстий в хрупких металлах. Они проще в изготовлении, но для сверления глубочайших отверстий эти сверла использовать нельзя, потому что затрудняется выход стружки из отверстия.

Сверла с косыми канавками используют для сверления неглубоких отверстий, потому что длина канавок для выхода стружки у их очень мала.

Сверла с отверстиями для подвода охлаждающей воды к режущим кромкам сверла предназначается для сверления глубочайших отверстий в неблагоприятных критериях. Эти сверла имеют завышенную стойкость, потому что охлаждающая жидкость, подаваемая под давлением 1—2 МПа (10 — 20 кгс/см2 ) в место меж внешней поверхностью сверла и стенами отверстия, обеспечивает остывание режущих кромок и упрощает удаление стружки.

Сверло укрепляют в особом патроне, обеспечивающем подвод охлаждающей воды к отверстию в хвостовой части сверла. Эти сверла в особенности эффективны при работе с жаропрочными материалами.

При сверлении отверстий сверлами со сквозными каналами режим резания увеличивается в 2 — 3 раза, а стойкость инструмента — в 5-6 раз. Сверление таким методом производят на особых станках в особых патронах.

Твердосплавные цельные сверла созданы для обработки жаропрочных сталей. Эти типы сверл могут быть использованы для работы на сверлильных машинах (материалом служит жесткий сплав ВК15М) и для работы на токарных металлорежущих станках (жесткий сплав ВК10М).

Корпуса твердосплавных сверл изготовляют из стали Р6М5, 9ХС, 40Х, 45Х. В сверлах прорезается паз под пластинку из твердого сплава, которую закрепляют медным либо латунным припоем.

Комбинированные сверла, к примеру сверло-зенковка, сверло-развертка, сверло-метчик, используют для одновременного сверления и зенкования, сверления и развертывания либо сверления и нарезания резьбы.

Центровочные сверла служат для получения центровых отверстий в разных заготовках. Их изготовляют без предохранительного конуса и с предохранительным конусом.

Паровые сверла более ординарны в изготовлении, используются для сверления неответственных отверстий поперечником до 25 мм, приемущественно при обработке жестких поковок и отливок, ступенчатых и фасонных отверстий. Сверление, обычно, производят трещотками и ручными дрелями.

Эти сверла изготовляют из инструментальной углеродистой стали У10, У12, У10А и У12А, а в большинстве случаев из быстрорежущей стали Р6М5.

Перовое сверло имеет форму лопатки с хвостовиком. Его режущая часть — треугольной формы с углами при верхушке 2 ф =118.н 120° и задним углом а = 10

Перовые сверла подразделяют на двухсторонние и однобокие, более всераспространенными являются двухсторонние. Угол заточки однобокого перового сверла принимается из стали в границах 75 — 90°, а для цветных металлов — 45 — 60°. Угол заточки двухстороннего перового сверла принимается 120—135°.

Перовые сверла не допускают больших скоростей резания и неприменимы для сверления огромных отверстий, потому что стружка из отверстия не отводится, а крутится совместно со сверлом и царапает поверхность отверстия. Не считая того, в процессе работы сверло стремительно тупится, изнашивается, теряет режущие свойства и уходит в сторону от оси отверстия.

Сверление является одним из часто встречающихся способов получения отверстия резанием. Режущим инвентарем тут служит сверло, которое дает возможность как получать отверстия в сплошном материале (сверление), так и увеличивать диаметр уже просверленного отверстия (рассверливание).

При сверлении обрабатываемую деталь закрепляют на столе сверлильного станка прихватами, в тисках, на призмах и т. п., а сверху сообщают два совместных движения — вращательное и поступательное (направленное вдоль оси сверла). Вращательное движение называется главным (рабочим) движением. Поступательное движение вдоль оси сверла называется движением подачи.

Сверление применяется при выполнении многих слесарных работ. Оно выполняется на приводных сверлильных станках и вручную — ручными дрелями, с помощью механизированного инструмента — электрическими и пневматическими дрелями, а также электроискровым и ультразвуковым методами.

Сверла, их конструкция и назначение. По конструкции и назначению сверла подразделяются на ряд видов.

Перовые сверла представляют собой простой режущий инструмент (рис. 1,а). Они применяются главным образом в трещотках и ручных дрелях для сверления неответственных отверстий диаметром до 25 мм.

Спиральные сверла с цилиндрическим и коническим хвостовиками (рис. 1, б, в) используются как для ручного сверления, так и при работе на станках (сверлильных, револьверных и др.).

Сверла для глубокого сверления применяются на специальных станках для получения точных отверстий малого диаметра. Под глубоким сверлением обычно понимают сверление отверстий, длина которых превышает их диаметр в 5 раз и более.

Центровые сверла (рис. 1,г) служат для получения центровых углублений на обрабатываемых деталях.

Комбинированные сверла позволяют производить одновременную обработку одноосных отверстий, а также одновременное сверление и зенко-вание или развертывание отверстий (рис. 1, е).

Для изготовления сверл, как правило, применяют следующие инструментальные материалы: углеродистую инструментальную сталь марок У10А и У12А, легированные стали — хромистую марку X и хромокремни-стую —9ХС; быстрорежущую сталь марок Р9 и Р18. В последние годы для этой цели находят применение также металлокерамические твердые сплавы ВК6, ВК8 и Т15К6.

Сверла из быстрорежущих сталей делают сварными: рабочую часть — из быстрорежущей стали, а остальную часть — из менее дорогой конструкционной стали. Наиболее распространенными являются спиральные сверла из быстрорежущих сталей.

Элементы и геометрические параметры спирального сверла. Спиральное сверло имеет рабочую часть, шейку, хвостовик для крепления сверла в шпинделе станка и лапку, служащую упором при выбивании сверла из гнезда шпинделя (рис. 2,а). Рабочая часть в свою очередь разделяется на режущую и направляющую.

Режущая часть, на которой расположены все режущие элементы сверла, состоит: из двух зубьев (перьев), образованных двумя спиральными канавками для отвода стружки (рис. 2,б); перемычки (сердцевины) — средней части сверла, соединяющей оба зуба ‘(пера); двух передних поверхностей, по которым сбегает стружка, и двух задних поверхностей; двух ленточек, служащих для направления сверла, калибрования отверстия и уменьшения трения сверла о стенки отверстия; двух главных режущих кромок, образованных пересечением передних и задних поверхностей и выполняющих основную работу резания; поперечной кромки (перемычки), образованной пересечением обеих задних поверхностей. На наружной поверхности сверла между краем ленточки и канавкой расположена идущая по винтовой косильной лески несколько углубленная часть, называемая спинкой зуба.

Уменьшение трения сверла о стенки просверливаемого отверстия достигается также тем, что рабочая часть сверла имеет обратный конус, т. е. диаметр сверла у режущей части больше, чем на другом конце, у хвостовика. Разность в величине этих диаметров составляет 0,03—0,12 мм на каждые 100 мм длины сверла.

У сверл, оснащенных пластинками твердых сплавов, обратная конусность принимается от 0,1 до 0,03 мм на каждые 100 мм длины.

К геометрическим параметрам режущей части сверла (рис. 109,в, г, д) относятся: угол при вершине сверла, угол наклона винтовой канавки, передний и задний углы, угол наклойа поперечной кромки (перемычки).

Угол при вершине сверл а 2ф расположен между главными режущими кромками. Он оказывает большое влияние на работу сверла. Величина этого угла выбирается в зависимости от твердости обрабатываемого материала и колеблется в пределах от 80 до 140°. Для сталей, чугунов и твердых бронз 2 г 30°, то у перемычки он близок к 0°. Непостоянство величины переднего угла относится к недостаткам спирального сверла и является одной из причин неравномерного и быстрого его износа.

Задний угол сверла а (альфа) предусмотрен для уменьшения трения задней поверхности о поверхность резания. Этот угол рассматривается в плоскости АА, параллельной оси сверла. Величина заднего угла также изменяется по направлению от периферии к центру сверла; у периферии он равен 8-И2”, а у оси а = 20н-26°.

Сверла, оснащенные пластинками твердых сплавов, по сравнению со сверлами, изготовленными из сталей, имеют меньшую длину рабочей части, больший диаметр сердцевины и меньший угол наклона винтовой канавки. Эти сверла обладают высокой стойкостью и обеспечивают более высокую производительность. Особенно эффективно применение сверл с пластинками твердых сплавов при сверлении и рассверливании чугуна, твердой стали, пластмасс, стекла, мрамора и других твердых материалов.

Сверла, оснащенные пластинками твердых сплавов, выпускаются четырех типов: спиральные с цилиндрическим хвостовиком; спиральные с коническим хвостовиком; с прямыми канавками и коническим хвостовиком и с косыми канавками и цилиндрическим хвостовиком.

Процесс резания при сверлении. В процессе сверления под влиянием силы резания режущие поверхности сверла сжимают прилегающие к ним частицы металла, и когда давление, создаваемое сверлом, превышает силы сцепления частиц металла, происходит образование элементов стружки и отделение ее.

При сверлении вязких металлов (сталь, медь, алюминий и др.) отдельные элементы стружки, плотно сцепляясь между собой, образуют непрерывную стружку, завивающуюся в спираль. Такая стружка называется сливной. Если обрабатываемый металл хрупок, например чугун или бронза, то отдельные элементы стружки надламываются и отделяются друг от друга. Такая стружка, состоящая из отдельных разобщенных между

собой элементов (чешуек) неправильной формы, носит название стружки надлома.

В процессе сверления различают следующие элементы резания: скорость резания, глубина резания, подача, толщина и ширина стружки.

Главное рабочее движение сверла (вращательное) характеризуется скоростью “резания.

Подачей при сверлении называется перемещение сверла вдоль оси за одйн его оборот. Она обозначается через S и измеряется в мм/об. Сверло имеет две главные режущие кромки.

Правильный выбор подачи имеет большое значение для увеличения стойкости инструмента. Величина подачи при сверлении и рассверливании зависит от заданной частоты и точности обработки, твердости обрабатываемого материала, прочности сверла и жесткости системы станок — инструмент — деталь.

Толщина среза (стружки) а измеряется в направлении, перпендикулярном режущей кромке сверла. Ширина среза Ь измеряется вдоль режущей кромки и равна ее длине.

Таким образом, площадь поперечного сечения стружки становится больше с увеличением диаметра сверла, а для данного сверла — с увеличением подачи.

Обрабатываемый материал оказывает сопротивление резанию и удалению стружки. Для осуществления процесса резания к инструменту должны быть приложены сила подачи Ро, превосходящая силы сопротивления материала осевому перемещению сверла, и крутящий момент Мкр, необходимый для преодоления момента сопротивления М и для обеспечения главного вращательного движения шпинделя и сверла.

Сила подачи Р0 при сверлении и крутящий момент зависят от диаметра сверла D, величины подачи и свойств обрабатываемого материала. Например, при увеличении диаметра сверла и подачи они также увеличиваются.

Стойкостью сверла называется время его непрерывной (машинной) работы до затупления, т. е. между двумя переточками. Стойкость сверла обычно измеряется в минутах.

В процессе резания при сверлении выделяется большое количество тепла вследствие деформации металла, трения выходящей по канавкам сверла стружки, трения задней поверхности сверла об обрабатываемую поверхность и т. п. Основная часть тепла уносится стружкой, а остальная распределяется между деталью и инструментом. Для предохранения от затупления и преждевременного износа при нагреве сверла в процессе резания применяют смазывающе-охлаждающую жидкость, которая отводит тепло от стружки, детали и инструмента.

К охлаждающим жидкостям, которыми пользуются при сверлении металла, относятся мыльная и содовая вода, масляные эмульсии и др.

Выбор режимов резания при сверлении заключается в определении такой подачи и скорости резания, при которых процесс сверления детали оказывается наиболее производительным и экономичным.

Теоретический расчет элементов режима резания производится по нормативам, действующим на заводе, или по справочникам в следующем порядке: выбирают подачу, затем подсчитывают скорость резания и по найденной скорости резания устанавливают число оборотов сверла. Затем выбранные элементы режима резания проверяют по прочности слабого звена механизма главного движения и мощности электродвигателя станка.

Обычно в производственных условиях при выборе элементов режима резания, сверления, зенкерования, развертывания и т. д. пользуются готовыми данными технологических карт.

Износ и заточка сверл. Износ сверл из быстрорежущей стали происходит по задней поверхности, ленточкам и углам, а иногда и по передней поверхности.

Задняя поверхность сверла изнашивается в результате трения о поверхность резания, передняя — в результате трения об образующуюся стружку. Затупившееся сверло в процессе работы издает характерный скрипящий звук, свидетельствующий о необходимости направить сверло в переточку.

Форма заточки оказывает влияние на стойкость сверла и скорость резания, допускаемую сверлом. Различают следующие формы заточки сверл: нормальную одинарную и двойную заточку, заточку с подточкой перемычки, с подточкой ленточки и др. (табл. 6).

Подточка перемычки состоит в образовании дополнительных выемок у вершины сверла с обеих сторон вдоль его оси на длине 3—15 мм, после чего длина перемычки сокращается до 0,1D. При этом значительно уменьшается сила подачи Р0, а стойкость сверла увеличивается в 1,5 раза.

Многие новаторы производства работают над совершенствованием конструкции сверл в целях повышения их стойкости.

Заточка сверл выполняется в заточных мастерских специалистами-заточниками на специальных станках.

В ряде случаев заточку сверл производят на простых заточных станках (точилах), оборудованных специальным приспособлением. При заточке вручную сверло держат левой рукой возможно ближе к режущей части (конусу), а правой рукой — за хвостовик. Прижимая режущую кромку сверла к боковой поверхности заточного круга, плавным движением правой руки покачивают сверло, добиваясь, чтобы его задняя поверхность получила правильный наклон и приняла надлежащую форму. Снимать надо небольшие слои металла при слабом нажиме сверлом на круг.

Необходимо следить за тем, чтобы режущие кромки имели одинаковую длину и были заточены под одинаковыми углами. Сверло с режущими кромками разной длины или с разными углами наклона может сломаться или просверлить отверстие большего диаметра. После заточки задней поверхности сверла его главные режущие кромки должны быть прямолинейными.

Правильность заточки сверл проверяют специальным шаблоном.

Методика нарезания

Ручным метчиком проводить нарезку можно соблюдая следующие этапы:

• высверлить проем под резьбу соответствующих диаметра и глубины;
• провести его зенкование;
• закрепить метчик в держателе или воротке;
• выставить его перпендикулярно рабочей полости, в которой будет осуществляться нарезание;
• ввинчивать метчик с легким нажимом по часовой стрелке в отверстие, подготовленное заранее под нарезание резьбы;
• через каждый полуоборот выворачивать метчик назад, чтобы срезать стружку.

Для охлаждения и смазывания поверхностей в процессе резки важно использовать смазочные материалы: машинное мало, олифу, керосин и тому подобные. Неправильно подобранная смазка может привести к некачественному результату нарезки.

Разновидности резьбы

Резьбы по системе измерения подразделяют на метрические, выражаемые в миллиметрах, и дюймовые, измеряемые в соответствующих единицах. Оба этих вида могут выполняться как в цилиндрической, так и в конической формах.

Они могут иметь профили различных форм: треугольные, трапецидальные, круглые; делиться по признаку применения: для крепежных деталей, сантехнических элементов, трубные и прочие.

Диаметры подготовительных отверстий под нарезание резьбы зависят от ее вида: метрическая, дюймовая или трубная, — это нормировано соответствующими документами.

Отверстия в трубных соединениях, выраженные в дюймах, прописаны в ГОСТ 21348-75 для цилиндрической формы и ГОСТ 21350-75 – для конической. Данные справедливы в случае использования меди и безникелиевых стальных сплавов. Нарезку осуществляют внутри вспомогательных деталей, в которые будут ввинчиваться трубы – сланцев, хомутов и прочих.

В ГОСТ 19257-73 приведены диаметры отверстий под нарезание метрической резьбы, где в таблицах показаны размерные ряды номинальных диаметров и шагов, а также параметры отверстий под метрическую резьбу с учетом значений предельных отклонений.

Данные, приведенные в таблице ГОСТ19257-73 подтверждают расчет, приведенный выше, в которых параметры отверстий под метрические виды рассчитывают из номинального диаметра и шага.

ГОСТ 6111-52 нормирует диаметры отверстий под дюймовую коническую резьбу. В документе указаны два диаметра с расхождением на конус и один – без развертывания, а также глубины сверления, все величины, кроме номинального значения, выражены в миллиметрах.

Параметры отверстия

• диаметры (внутренний, внешний и так далее);
• форму профиля, его высоту и угол;
• шаг и вхождение;
• прочие.

Условием соединения деталей между собой является полное совпадение показателей внешней и внутренней резьбы. В случае, если какая-то из них выполнена без соблюдения требований, то крепление будет ненадежным.

Крепление может быть болтовым или шпилечным, которые кроме основных деталей включают в себя гайки и шайбы. В скрепляемых деталях перед соединением формируют отверстия, а затем проводят нарезание.

Чтобы выполнить ее с максимальной точностью, следует предварительно сформировать отверстие сверлением, равное величине внутреннего диаметра, то есть образуемого вершинами выступов.

При сквозном выполнении диаметр отверстия должен быть на 5-10% больше размера болта или шпильки, тогда выполняется условие:

где d – номинальный диаметр болта или шпильки, мм.

Для определения размера отверстия второй детали расчет ведут так: из значения номинального диаметра (d) вычитают величину шага (Р) – полученный результат является искомым значением:

Результаты расчетов наглядно демонстрирует таблица диаметров отверстий под резьбу, составленная по данным ГОСТ 19257-73, для размеров 1-1,8 мм с малым и основным шагами.

Диаметр номинальный, мм	Шаг, мм	Размер отверстия, мм
1	0,2	0,8
1	0,25	0,75
1,1	0,2	0,9
1,1	0,25	0,85
1,2	0,2	1
1,2	0,25	0,95
1,4	0,2	1,2
1,4	0,3	1,1
1,6	0,2	1,4
1,6	0,35	1,25
1,8	0,2	1,6
1,8	0,35	1,45

Немаловажным параметром является глубина сверления, которая вычисляется из суммы таких показателей:

• глубины ввинчивания;
• запаса внешней резьбы ввинчиваемой детали;
• ее недореза;
• фаски.

При этом 3 последних параметра справочные, а первый вычисляется через коэффициенты учета материала изделия, которые равны для изделий из:

• стали, латуни, бронзы, титана – 1;
• чугунов серого и ковкого – 1,25;
• легких сплавов – 2.

Таким образом, глубина ввинчивания составляет произведение коэффициента учета материала на номинальный диаметр, и выражается в миллиметрах.

Сверление отверстий под нарезание резьбы

Несмотря на то, что нарезание внутренней резьбы не относится к сложным технологическим операциям, существуют некоторые особенности подготовки к этой процедуре. Так, следует точно определить размеры подготовительного отверстия под нарезание резьбы, а также правильно подобрать инструмент, для чего используются специальные таблицы диаметров сверл под резьбу. Для каждого из типов резьбы необходимо использовать соответствующий инструмент и рассчитывать диаметр подготовительного отверстия.

Диаметр резьбы и проходное отверстие должны соответствовать стандартам, иначе канавки выйдут слишком маленькие и резьбовое соединение будет ненадежным

Применение метчика

Прежде чем приступить к резьбонарезанию, надо определить диаметр подготовительного отверстия и выполнить его сверление. Для облегчения этой задачи был разработан соответствующий ГОСТ, который содержит таблицы, позволяющие точно определить диаметр отверстия под резьбу. Эти сведения позволяют легко подобрать размер сверла.

Для нарезания резьбы метрического типа на внутренних стенках сделанного сверлом отверстия используется метчик – винтообразный инструмент с режущими канавками, выполненный в виде стержня, который может иметь цилиндрическую или коническую форму. На его боковой поверхности есть специальные канавки, расположенные вдоль его оси и разделяющие рабочую часть на отдельные сегменты, которые называются гребенками. Острые края гребенок как раз и являются рабочими поверхностями метчика.

Чтобы витки внутренней резьбы получились чистыми и аккуратными, а ее геометрические параметры соответствовали требуемым значениям, ее надо нарезать постепенно, путем поэтапного снятия тонких слоев металла с обрабатываемой поверхности. Именно поэтому с данной целью используют либо метчики, рабочая часть которых по длине разделена на участки с различными геометрическими параметрами, либо наборы таких инструментов. Единичные метчики, рабочая часть которых имеет одинаковые геометрические параметры по всей своей длине, нужны в тех случаях, когда необходимо восстановить параметры уже имеющейся резьбы.

Минимальным набором, при помощи которого можно достаточно качественно выполнить обработку отверстий под резьбу, является комплект, состоящий из двух метчиков – чернового и чистового. Первый срезает со стенок отверстия под нарезание метрической резьбы тонкий слой металла и формирует на них неглубокую канавку, второй не только углубляет сформированную канавку, но и зачищает ее.

Разновидности метчиков для резьбы и их отличия

Комбинированные двухпроходные метчики или наборы, состоящие из двух инструментов, используются для резьбонарезания в отверстиях небольших диаметров (до 3 мм). Для обработки отверстий под метрическую резьбу большего диаметра необходимо использовать комбинированный трехпроходной инструмент или набор, состоящий из трех метчиков.

Для манипуляций с метчиком применяется специальное приспособление – вороток. Главным параметром таких приспособлений, которые могут иметь различное конструктивное исполнение, является размер посадочного отверстия, который должен точно совпадать с размером хвостовика инструмента.

Некоторые разновидности воротков для метчиков

При использовании набора из трех метчиков, отличающихся как своей конструкцией, так и геометрическими параметрами, следует строго соблюдать последовательность их применения. Отличить их друг от друга можно как по специальным рискам, нанесенным на хвостовики, так и по конструктивным особенностям.

• Метчик, которым отверстие под нарезание метрической резьбы обрабатывается в первую очередь, отличается минимальным диаметром среди всех инструментов набора и режущими зубьями, верхняя часть которых сильно обрезана.
• Второй метчик имеет более короткую заборную часть и более длинные гребни. Его рабочий диаметр занимает промежуточное значение между диаметрами остальных инструментов из набора.
• Третий метчик, которым отверстие под нарезание метрической резьбы обрабатывается в последнюю очередь, характеризуется полными гребнями режущих зубцов и диаметром, который должен точно соответствовать размеру формируемой резьбы.

Метчики используются преимущественно для нарезания резьбы метрического типа. Значительно реже, чем метрические, применяются метчики, предназначенные для обработки внутренних стенок труб. Они в соответствии со своим назначением называются трубными, а отличить их можно по букве G, присутствующей в их маркировке.

Разновидности и параметры резьбы

Параметрами, по которым резьбу разделяют на различные типы, являются:

• единицы исчисления диаметра (метрическая, дюймовая и др.);
• количество заходов ниток (одно-, двух- или трехзаходная);
• форма, в которой выполнены элементы профиля (треугольная, прямоугольная, круглая, трапециевидная);
• направление подъема витков (правая или левая);
• место размещения на изделии (наружная или внутренняя);
• форма поверхности (цилиндрическая или коническая);
• назначение (крепежная, крепежно-уплотнительная, ходовая).

В зависимости от вышеперечисленных параметров различают следующие виды резьбы:

• цилиндрическая, которая обозначается буквами MJ;
• метрическая и коническая, обозначаемые соответственно M и MK;
• трубная, для обозначения которой используются буквы G и R;
• с круглым профилем, названная в Honor Эдисона и маркируемая буквой E;
• трапецеидальная, обозначаемая Tr;
• круглая, используемая для монтажа сантехнической арматуры, – Кр;
• упорная и упорная усиленная, маркируемые как S и S45 соответственно;
• дюймовая резьба, которая также может быть цилиндрической и конической, – BSW, UTS, NPT;
• используемая для соединения труб, монтируемых в нефтяных скважинах.

Как выбрать диаметр отверстия под резьбу

Приспособления

Ручные или автоматические способы нарезания обеспечивают результаты различных классов точности и шероховатости. Так, основным инструментом остается метчик, представляющий собой стержень с режущими кромками.

• ручными, для выполнения метрической (М1-М68), дюймовой – ¼-2 ʺ. трубной – 1/8-2 ʺ ;
• машинно-ручными – насадки на сверлильные и прочие станки, используются для тех же размеров, что и ручные;
• гаечными, которые позволяют нарезать сквозной вариант для тонких деталей, с номинальными размерами 2-33 мм.
• Под нарезание метрической резьбы используют комплект стержней – метчиков:
• черновой, имеющий удлиненную заборную часть, состоящую из 6-8 витков, и маркирующийся одной риской у основания хвостовика;
• средний – с заборной частью средней длины в 3,5-5 витков, и маркировкой в виде двух рисок;
• чистовой имеет заборную часть всего в 2-3 витка, без рисок.

Контроль допуска расположения метрической резьбы

При ручной нарезке, если шаг превышает 3 мм, то используют 3 метчика. Если шаг изделия менее 3 мм – достаточно двух: чернового и чистового.

Метчики, применяемые к малой метрической резьбе (М1-М6), имеют 3 канавки, по которым отводится стружка, и усиленный хвостовик. В конструкции остальных – 4 канавки, а хвостовик проходной.

Диаметры всех трех стержней под метрическую резьбу увеличиваются от чернового к чистовому. Последний стержень под резьбу должен иметь диметр равный ее номинальному.

Метчики крепятся в специальные приспособления – держатель инструментов (если он небольшого размера) или вороток. С помощью них осуществляется вворачивание режущего стержня в отверстие.

Подготовку отверстий к нарезке проводят с помощью сверл, зенкеров и токарных станков. Сверлением его образуют, а зенкерованием и растачиванием увеличивают его ширину и повышают качество поверхности. Приспособления используются для цилиндрических и конических форм.

Сверло представляет собой металлический стержень, состоящий из цилиндрического хвостовика и винтовой режущей кромки. К их основным геометрическим параметрам относятся:

• угол винтового подъема, как правило, составляющий 27°;
• угол заострения, который может быть 118° или 135°.

Сверла бывают катанные, вороненные темного цвета, и блестящие – шлифованные.

Зенкеры для цилиндрических форм называют цековками. Они представляют собой металлические стержни с двумя, закрученными в спираль резцами и неподвижной направляющей цапфой, чтобы ввести зенкер в полость.

Технология нарезания внутренней резьбы

Как уже говорилось выше, перед началом работы надо просверлить отверстие, диаметр которого должен точно подходить под резьбу определенного размера. Следует иметь в виду: если диаметры отверстий, предназначенных под нарезание метрической резьбы, выбраны неверно, это может привести не только к ее некачественному выполнению, но и к поломке метчика.

Учитывая тот факт, что метчик, формируя резьбовые канавки, не только срезает металл, но и продавливает его, диаметр сверла для выполнения резьбы должен быть несколько меньше, чем ее номинальный диаметр. Например, сверло под выполнение резьбы М3 должно иметь диаметр 2,5 мм, под М4 – 3,3 мм, для М5 следует выбирать сверло диаметром 4,2 мм, под резьбу М6 – 5 мм, М8 – 6,7 мм, М10 – 8,5 мм, а для М12 – 10,2.

Таблица 1. Основные диаметры отверстий под метрическую резьбу

Таблица 2. Диаметры отверстий под дюймовые резьбы

Все диаметры сверл под резьбу ГОСТ приводит в специальных таблицах. В таких таблицах указаны диаметры сверл под выполнение резьбы как со стандартным, так и с уменьшенным шагом, при этом следует иметь в виду, что для этих целей сверлятся отверстия разных диаметров. Кроме того, если резьба нарезается в изделиях из хрупких металлов (таких, например, как чугун), диаметр сверла под резьбу, полученный из таблицы, необходимо уменьшить на одну десятую миллиметра.

Ознакомиться с положениями ГОСТ, регламентирующими нарезание метрической резьбы, можно, скачав документ в формате pdf по ссылке ниже.

Диаметры сверл под метрическую резьбу можно рассчитать самостоятельно. От диаметра резьбы, которую требуется нарезать, необходимо выHonor значение ее шага. Сам шаг резьбы, размер которого используется при выполнении таких вычислений, можно узнать из специальных таблиц соответствия. Для того чтобы определить, какого диаметра отверстие необходимо выполнить с помощью сверла в том случае, если для резьбонарезания будет использоваться трехзаходный метчик, надо воспользоваться следующей формулой:

До – это диаметр отверстия, которое надо выполнить с помощью сверла,

Дм – диаметр метчика, которым будет обрабатываться просверленный элемент.

Схема нарезания внутреней резьбы метчиком

Воротки, в которые вставляется резьбовой метчик, могут иметь простейшую конструкцию или оснащаться трещоткой. Работать такими приспособлениями с зафиксированными в них инструментами следует очень аккуратно. Чтобы получить качественную и чистую резьбу, вращение метчика по часовой стрелке, совершаемое на пол-оборота, необходимо чередовать с его проворачиванием на одну четвертую оборота против хода резьбы.

Резьба будет нарезаться значительно легче, если в процессе выполнения этой процедуры использовать смазку. Роль такой смазки при нарезании резьбы в изделиях из стали может играть олифа, а при обработке алюминиевых сплавов – спирт, скипидар или керосин. Если таких технических жидкостей нет под рукой, то для смазки метчика и нарезаемой резьбы можно использовать обычное машинное масло (однако оно обладает меньшим эффектом, чем перечисленные выше вещества).

Прочность крепления деталей между собой обеспечивается за счет ввинчивания носителя внешней резьбы во внутреннюю второго изделия. Важно, чтобы параметры их были выдержаны в соответствии со стандартами, тогда такое соединение не нарушится в ходе эксплуатации и обеспечит необходимую герметичность. Потому существуют нормы выполнения резьбы и отдельных ее элементов.

Перед нарезкой внутри детали выполняют отверстие под резьбу, диаметр которого не должен превышать ее внутренний. Выполняется это с помощью сверл по металлу, габариты которых приведены в справочных таблицах.

Сверление, зенкерование, нарезание резьбы

Сверление. это слесарная операция, представляющая собой один из видов резания металла с помощью инструмента, называемого сверлом, совершающего вращательные и поступательные движения.

Сверление является весьма распространенной операцией, как на разнообразных машиностроительных заводах, так и в слесарных и механических мастерских, особенно при монтажно. сборочных работах.

Сверление применяют для получения отверстий не высокой степени точности, и для получения отверстий под нарезание резьбы,

для получения неответственных отверстий невысокой степени точности и значительной шероховатости, например под крепёжные болты, заклёпки, шпильки и т.д.;

для получения отверстий под нарезание резьбы, развёртывания и зенкерование.

Свёрла бывают различных видов и изготовляются из быстрорежущих, легированных и углеродистых сталей, а также оснащаются пластинками из твёрдых сплавов.

Сверло имеет две режущих кромки. Для обработки металлов различной твёрдости, применяют свёрла с различным углом наклона винтовой канавки. Для сверления стали пользуются свёрлами с углом наклона канавки 18…30 градусов, для сверления лёгких и вязких металлов – 40…45 градусов, при обработки алюминия, дюралюминия и электрона – 45 градусов.

Хвостовики у спиральных свёрл могут быть коническими и цилиндрическими.

Конические хвостовики имеют свёрла диаметром 6…80мм. Эти хвостовики образуются конусом Морзе.

Шейка сверла, соединяющая рабочую часть с хвостовиком, имеет меньший диаметр, чем диаметр рабочей части.

Свёрла бывают оснащённые пластинками из твёрдых сплавов, с винтовыми, прямыми и косыми канавками, а также с отверстиями для подвода охлаждающей жидкости, твёрдосплавных монолитов, комбинированных, центровочных и перовых свёрл. Эти свёрла изготовляют из инструментальных углеродистых сталей У10, У12, У10А и У12А, а чаще – из быстрорежущей стали Р6М5.

Зенкерование. Зенкерованием называется процесс обработки зенкерами цилиндрических и конических необработанных отверстий в деталях, полученных литьём, ковкой штамповкой, сверлением, с целью увеличения их диаметра, качества поверхности, повышения точности (уменьшение конусности, овальности).

Зенкеры. По внешнему виду зенкер напоминает сверло, но имеет больше режущих кромок (три – четыре) и спиральных канавок. Работает зенкер как сверло, совершая вращательное движение вокруг оси, а поступательное – вдоль оси отверстия. Зенкеры изготавливают из быстрорежущей стали; они бывают двух типов – цельные с коническим хвостиком и насадные. Первые для предварительной, а вторые для окончательной обработки отверстий.

Для получения правильного и чистого отверстия припуски на диаметр под зенкерование должен составлять 0,05 диаметра (до 0,1мм).

Зенкерованием называется процесс обработки зенкерами (1) цилиндрических отверстий после отливки, штамповки или после сверления.

Зенкерование: а. цилиндрических отверстий, б. торцовых поверхностей, в. зенкер (коллаж автора)

Зенкерованне обеспечивает точность отверстия в пределах 9-11-го квалитетов и шероховатость поверхности в пределах Ra 10. 2,5 (Rz = 40. 10) мкм, ликвидирует овальность, конусность и другие дефекты.

Так как у зенкеров в отличие от сверл не две, а три или четыре режущие кромки, нет перемычки и направление благодаря большей жесткости лучше, чем у сверла, зенкерованне выполняют с подачами в несколько раз большими, чем сверление, поэтому рекомендуется по возможности рассверливание отверстий заменять зенкерованием.

Зенкерование большей частью является промежуточной операцией между сверлением и развертыванием, поэтому диаметр зенкера должен быть меньше окончательного отверстия на величину припуска, снимаемого разверткой.

Зенкование. Зенкованием называется процесс обработки специальным инструментом цилиндрических или конических углублений и фасок просверленных отверстий под головки болтов, винтов и заклёпок.

цилиндрическая имеющая направляющую цапфу, рабочую часть, состоящую из 4…8 зубьев и хвостовика;

коническая имеет угол конуса при вершине 30, 60, 90 и 120 градусов;

Нарезание резьбы. называется ее образование снятием стружки (а также пластическим деформированием) на наружных или внутреннех поверхностях заготовок деталей.

Резьба бывает наружной и внутреней. Деталь (стержень) с наружной резьбой называется винтом. а с внутренней. гайкой. Эти резьбы изготовляют на станках и вручную.

Общие сведения. Резьбы на деталях получают нарезанием на свелильных, резьбонарезных и токарных станках, а также накатыванием, то есть методом пластических деформаций. Инструментом для накатывания служат накатные плашки, накатные ролики и накатные головки. Иногда резьбу нарезают вручную.

Внутреннюю резьбу нарезают метчиками, наружную. плашками, прогонками и другими инструментами.

Инструмент для нарезания внутренней резьбы. Метчики. Метчики делят по назначению. на ручные, машинно-ручные и машинные; в зависимости и от профиля нарезаемой резьбы. для метрической, дюймовой трубной резьб; по конструкции. на цельные, сборные (регулируемые и самовыключающиеся) и специальные.

Метчик состоит из двух основных частей. рабочей и хвостовой.

Рабочая часть представляет собой винт с несколькими продольными прямыми или винтовыми канавками и служит для нарезания резьбы. Метчики с винтовыми канавками применяют для нарезания точных резьб. Рабочая часть метчика состоит из заборной и калибрующей.

Заборная (или режущая) часть обычно делается в виде конуса; она производит основную работу при нарезании резьбы.В метчиках для вязких металлов на заборной части имеется скос 6. 100 в направлении, обратном направлению резьбы: при,правой резьбе скос левый, при левой. правый. Это улучшает отвод стружки.

Калибрующая (направляющая) часть. резьбовая часть метчика, смежная с заборной частью. Она направляет метчик в отверстие и калибрует нарезаемое отверстие.

Хвостовик. стержень служит для. закрепления метчика в патроне или удержания его в воротке (при наличии квадрата) во время работы.

Резьбовые части метчика, ограниченные канавками, называются режущими перьями. Режущие перья (зубья) имеют форму клина.

Клепкой металла называется соединение двух или нескольких деталей при помощи заклепок, представляющих собой цилиндрические стержни с головками.

Клепка металла применяется для создания неразъемного соединения деталей, а также соединения листового полосового и фасонного металла. Заклепочные соединения применяют при ремонтах воздуховодов и вентиляторов, а также при изготовлении отдельных деталей вентиляционных систем.

Клепка металла подразделяется на холодную, горячую и смешанную. Заклепки изготовляются из мягкой стали и состоят из цилиндрического стержня и головки, называемой закладной.

Головка, которая расклепывается на другом конце стержня и служит для скрепления деталей, называется замыкающей. Клепка называется обыкновенной, если обе головки заклепки находятся над поверхностями склепанных деталей, и потайной, если головки заклепки помещены заподлицо с поверхностями склепанных частей.

Толщина заклепок выбирается расчетом. Длина стержня заклепки между головками не должна превышать пяти диаметров стержня; в случае отсутствия этого соотношения следует заклепочное соединение заменить болтовым. Клепку производят на специальных стальных поддержках, имеющих углубление по форме головки заклепки, чтобы не смять ее при расклепывании.

Чтобы поддержка не отскакивала от головки при нанесения ударов молотком, вес ее должен быть в 4—5 раз больше веса молотка. Молоток по весу выбирают в зависимости от диаметра стержня заклепки.

Для склепывания деталей, кроме слесарного молотка (лучше с квадратным бойком) и стальной поддержки, применяют стальную натяжку для уплотнения и прижимания склепываемых деталей друг к другу и к головке заклепки и стальную обжимку для окончательного формирования замыкающей головки.

Натяжки и обжимки изготовляются из инструментальной стали У8. Их рабочий конец на длине около 15 мм закаливается